LASERTEC SLM

Technologia wytwarzania przyrostowego zrewolucjonizowała obróbkę metali

Niezliczone możliwości

  • Kanały konforemne oferują rewolucyjne możliwości chłodzenia, np. dla narzędzi obróbki form wtryskowych, minimalizując cykle produkcji.
  • Kanały zintegrowane zmniejszają obciążenie cieplne wysoko obciążonych łopatek kierujących w komorach spalania silnika. Zapewnia to najwyższą wydajność i zmniejsza zużycie paliwa.
  • Metody wytwarzania przyrostowego już są wykorzystywane w technice dentystycznej do produkcji koron i mostów zębowych.
  • Nawet najbardziej złożone zawory hydrauliczne i pneumatyczne można wyprodukować w sposób elastyczny z minimalnym zużyciem materiału.
  • Funkcjonalne prototypy można skonstruować z dnia na dzień z użyciem materiałów do produkcji seryjnej. Czas rozwoju zostaje skrócony o tygodnie, a nawet miesiące.

Wszelkie wątpliwości dotyczące tego, czy wytwarzanie przyrostowe w sektorze metali może zostać wdrożone w przemyśle, zostały rozwiane na targach Formnext w listopadzie 2017 r. Przyszłość jest prawie w zasięgu ręki – również dzięki DMG MORI! 

Na targach we Frankfurcie wielu dostawców zaprezentowało nowe maszyny i koncepcje, szczególnie maszyny wyznaczające nowe standardy, a także pokazało wystawy dotyczące przyszłościowych technologii wytwarzania. Przemierzając hale wystawowe stało się również oczywiste, że DMG MORI, będąc jednym z zaledwie kilku producentów w tej branży, zademonstrowała odwiedzającym szerokie spektrum opcji dalszego rozwoju wytwarzania przyrostowego. 

Jako pionier w technologii przyrostowej firma wykorzystała zintegrowane łańcuchy procesowe, by przedstawić producentom swoje kompetencje w zakresie technologii łoża proszkowego oraz dyszy proszkowej. Punktem wyjściowym tej rewolucji przyrostowej jest bardzo drobno sproszkowany materiał o średnicy ziarna wynoszącej zaledwie kilka μm. 

Wytwarzanie przyrostowe według DMG MORI 

W odniesieniu do systemów DMG MORI oferuje klientom dwie z obecnie najbardziej znaczących metod wytwarzania przyrostowego komponentów metalowych. Metody te składają się z trzech ciągłych łańcuchów procesowych, każda wykorzystuje technologię obróbkową oraz specjalistyczne oprogramowanie oraz – odpowiednio – łoże proszkowe lub dyszę proszkową.

  1. Sprawne opracowywanie produktów – Proces opracowywania produktów jest stale przyspieszany dzięki cyfrowemu łańcuchowi procesów od projektu do produkcji
  2. Produkcja bez użycia narzędzi – Ta metoda produkcji umożliwia znaczne obniżenie kosztów produkcyjnych i skrócenie czasu wytwarzania
  3. Funkcjonalna integracja – Większa powierzchnia przyczynia się do wydajniejszego chłodzenia komponentu
  4. Złożone geometrie – Możliwość wyprodukowania elementów z ostrymi przejściami, nietypowymi cechami i kątami ujemnymi, praktycznie nie do wytworzenia innymi metodami
  5. Przygotowanie do pracy – Optymalna interakcja optymalizacji parametrów i obrabiarki z użyciem firmowego rozwiązania RDesigner
  6. Integralna konstrukcja – Nowa konstrukcja stanowi połączenie 22 konwencjonalnych elementów, uszczelek i złączy
  7. Lekka konstrukcja – Zintegrowana struktura przypominająca plaster miodu umożliwia znaczne zmniejszenie masy komponentu przy jednoczesnym zachowaniu niemal identycznej sztywności
  8. Funkcjonalna integracja – Możliwość utworzenia złożonych kanałów wewnętrznych do przewodzenia np. czynnika chłodzącego i gazów technologicznych

LASERTEC 30 SLM – Opatentowana najlepsza jakość

Model LASERTEC 30 SLM umożliwia produkcję przyrostową w łożu proszkowym z objętością przyrostu o wymiarach 300 × 300 × 300 mm (X / Y / Z) – z przygotowaniem proszku.

Najważniejsze informacje

  • Produkcja przyrostowa z objętością przyrostu o wymiarach 300 × 300 × 300 mm
  • Dostosowany do wymogów laser światłowodowy o mocy od 400 W do 1 kW
  • Wysoko precyzyjne budowanie elementów 3D z grubością warstw od 20 do 100 μm
  • Minimalne koszty eksploatacji: zużycie argonu tylko 70 l/h
  • Zintegrowany recykling proszku zapewniający jeszcze większą wydajność i lepszą obsługę proszku
  • Szybsza wymiana proszku za sprawą wymiennych modułów proszkowych
  • Kompleksowe rozwiązanie programowe z CELOS SLM, od pliku CAD (RDesigner) do sterowania procesem przy użyciu standardowego interfejsu użytkownika
  • Optymalny łańcuch procesu z obróbką końcową na frezarce HSC lub DMU DMG MORI w celu uzyskania niezrównanej dokładności komponentów i idealnej powierzchni

Additive Manufacturing with Selective Laser Melting

Sterowanie - Proces technologii SLM – Przebieg cyfryzacji

LASERTEC SLM


LASERTEC 3D hybrid: Najwyższa jakość gotowych części w jednej konfiguracji

Cztery lata temu grupa DMG MORI weszła na rynek z serią obrabiarek LASERTEC 3D hybrid, które łączą metodę napawania laserowego z obróbką ubytkową. Ta sama koncepcja została wykorzystana zarówno w modelu LASERTEC 65 3D hybrid z dodatkowym frezowaniem 5-osiowym oraz w modelu LASERTEC 4300 3D hybrid, łączącym metodę napawania laserowego z toczeniem/frezowaniem 5-osiowym. Obie obrabiarki są przeznaczone do produkcji porównywalnie dużych części, takich jak złożone komponenty turbin.

Gracz branży addytywnej na rzecz przemysłu produkcyjnego

DMG MORI w sposób wyjątkowy uzupełniła swoje portfolio o obrabiarki LASERTEC 3D hybrid, opracowując kompletną gamę rozwiązań do produkcji przyrostowej. Podczas gdy model LASERTEC 65 3D zaprojektowano tylko do napawania laserowego większych części, seria LASERTEC SLM poszerzyła gamę produktów o metodę łoża proszkowego z zastosowaniem selektywnego stapiania laserowego. Jako gracze w branży produkcji addytywnej te dwie innowacje razem z zaawansowanymi technologicznie maszynami z asortymentu obrabiarek DMG MORI oferują obszerne możliwości pełnego przetwarzania przemysłowego.

LASERTEC SLM: Rewolucyjna obrabiarka proszkowa

Obrabiarki LASERTEC SLM stanowią obecnie największą atrakcję. W metodzie łoża proszkowego na obniżoną platformę nakładana jest cienka warstwa proszku. Następnie ciągła wiązka laserowa stapia nałożony proszek w zaprogramowanych pozycjach podczas cyklu trwającego 10 μs. 

Po przetworzeniu wszystkich pozycji w jednej warstwie następuje obniżenie platformy zgodnie z wymaganą grubością warstwy (od 20 do 100 μm). Proces powtarzany jest do momentu całkowitego wybudowania komponentu. Po zwolnieniu gotowego elementu z łoża proszkowego pozostały nadmiar proszku spada przez sito do pojemnika w celu powtórnego wykorzystania.

LASERTEC 65 3D hybrid

Zasada działania SLM – Zasada działania łoża proszkowego

Model LASERTEC 30 SLM oferuje objętość przyrostu o wymiarach 300 × 300 × 300 mm, w ramach której można wytwarzać przyrostowo elementy o dowolnych kształtach.
  1. Gaz obojętny (argon) 
  2. Urządzenia powlekające 
  3. Pojemniki z proszkiem
  4. Opuszczana platforma robocza 
  5. Komponent SLM
  6. Łoże proszkowe 
  7. Wiązka laserowa

Całościowe oprogramowanie do metody łoża proszkowego 

DMG MORI oferuje również kompleksowe oprogramowanie w postaci CELOS SLM do programowania CAM i sterowania obrabiarki w jednym pakiecie i ze standardowym interfejsem użytkownika. Interfejs użytkownika w wersji standardowej i indywidualnie dostosowanej może być używany do programowania komponentów – niezależnie od ich stopnia złożoności – z minimalnymi nakładami i natychmiastowym przesyłem danych do obrabiarki. Drobne modyfikacje można wprowadzać bez czynności wstecznych, bezpośrednio w systemie sterowania maszyny, z zachowaniem komfortu obsługi. 

Na poziomie sterowania CELOS SLM oferuje strategię adaptacyjnej ekspozycji generowanej automatycznie przed rozpoczęciem procesu obróbki. Zapewnia to precyzyjną kontrolę nad ilością energii dostarczanej do komponentu, aby nie dopuścić do strat energii podczas całego procesu budowania przy częstotliwości skanowania wynoszącej ok. 20 μs. W procesie programowania uwzględniane są wszystkie parametry dotyczące procesu, jak prędkość skanowania, moc wyjściowa lasera oraz średnica ogniskowania. W ten sposób zapobiega się powstawaniu odkształceń i naprężeń w materiale i możliwe jest bezpieczne wytwarzanie bardzo cienkich ścian poziomych lub pionowych. 

Moduł do szybkiej wymiany proszku 

Nowy moduł wymiany proszku zapewnia elastyczność w zakresie planowania zamówień i wskaźników użycia systemów LASERTEC SLM. Podczas wymiany materiałów obszar roboczy musi być dokładnie oczyszczony po odłączeniu i ponownym podłączeniu modułu proszku, aby uniknąć wprowadzenia obcego materiału do zamkniętego obwodu proszku. W ten sposób następuje skrócenie czasu wymiany między dwoma proszkami z ok. 1,5 dnia do obecnie zaledwie ok. 2 godzin i umożliwia ekonomiczną obróbkę różnych materiałów.

Moduł proszkowy – Wymiana materiałów bez zanieczyszczenia w niecałe 2 godziny

Innowacyjny system obsługi proszku zapewniający wymianę materiału w niecałe dwie godziny:

  1. Oczyść obszar roboczy, by nie dopuścić do wprowadzenia obcego materiału
  2. Wsuń i podłącz nowy moduł proszkowy
  3. Uruchom obrabiarkę LASERTEC 30 SLM

Wybór materiału niezależny od producenta

  • AlSi 10 Mg 0,5
  • CoCrMo (ASTM F75) na implanty
  • CoCrMo na protezy dentystyczne
  • Inkonel 625
  • Stal nierdzewna 1.4404 (316L)
  • Tytan TILOP
  • Stal narzędziowa 1.2709

Dysza proszkowa

Napawanie laserowe​​​​​​​ 3D / 3D hybrid

  • Produkcja dużych elementów:
    • LASERTEC 65 3D: ø 650 × 560 mm
    • LASERTEC 65 3D hybrid: ø 500 × 400 mm
    • LASERTEC 4300 3D hybrid: ø 660 × 1,500 mm
  • Wysoki wskaźnik przyrostu, średnio 750 g/h (stal, 90 cm³/h, LASERTEC 65 3D)
  • Warstwa przyrostowa, ok. 0,8 – 1,5 mm
  • Materiały wielomateriałowe i obróbka istniejących detali:
    • Naprawa
    • Powlekanie
    • Budowa prototypów / produkcja
  1. Gaz obojętny 
  2. Proszek 
  3. Nanoszony materiał
  4. Strefa łączenia 
  5. Przedmiot obrabiany
  6. Jeziorko ciekłego metalu 
  7. Wiązka laserowa

Przykład wielu różnych materiałów: Wiertło / przemysł naftowy (ø 150 × 160 mm)

  1. Stal nierdzewna
  2. Inkonel
  3. Węglik wolframu


Aby jak najlepiej dopasować zawartość i sposób działania naszej witryny do potrzeb poszczególnych użytkowników, DMG MORI wykorzystuje pliki cookie. Podczas przeglądania strony użytkownik wyraża zgodę na korzystanie z plików cookie. Więcej informacji dotyczących ochrony danychZasady i warunkiStopka redakcyjnaWyłączenie odpowiedzialności