ZINTEGROWANA DIGITALIZACJA

CYFROWA FABRYKA FAMOT - KOMPLETNA DIGITALIZACJA ŁAŃCUCHA PROCESU

DMG MORI wspiera swoich klientów kompleksowymi rozwiązaniami w obszarze digitalizacji. Na przykładzie polskiego zakładu produkcyjnego, FAMOT Pleszew Sp. z o.o., DMG MORI prezentuje założenia do realizacji kompleksowego projektu. W ramach projektu celowego FAMOT realizuje proces cyfryzacji z zastosowaniem modułowych produktów i usług ISTOS, DMG MORI Software Solutions i WERKBLiQ. Wyniki tych innowacyjnych rozwiązań zostaną zaprezentowane podczas uroczystego zakończenia pierwszego etapu inwestycji, w dniu 8 października, w Pleszewie.

Założona w 1877 roku Spółka FAMOT Pleszew Sp. z o. o., zatrudniająca blisko 700 pracowników, jest jednym z zakładów produkcyjnych grupy DMG MORI, mających długą tradycję w zakresie produkcji obrabiarek do obróbki skrawaniem. Dzięki rozbudowie powierzchni produkcyjnej wynoszącej 50.000 m², w tym 21.000 m² powierzchni obróbki i montażu, FAMOT stał się również jednym z największych zakładów produkcyjnych grupy. Ponadto, jest pierwszym zakładem DMG MORI, w którym digitalizacja obejmuje wszystkie obszary łańcucha procesu. Tym samym FAMOT objął pozycję lidera digitalizacji w całej grupie DMG MORI, stając się przykładem cyfrowej fabryki również dla naszych klientów i dostawców.

Do 2020 roku zdolności produkcyjne FAMOT zostaną podwojone i wzrosną do ponad 2.000 sztuk obrabiarek serii CLX, CMX V i CMX U – przy jednoczesnej produkcji kolejnych 2.000 komponentów.

Elastyczne połączenie produkcji własnej oraz dla innych zakładów Grupy

Oprócz konstruowanych i produkowanych w Pleszewie obrabiarek serii CLX, CMX V i CMX U oraz własnych rozwiązań z obszaru automatyzacji, obróbka skrawaniem jest jednym z podstawowych filarów sukcesu firmy. „Nasz Wydział Obróbki Mechanicznej skupia się nie tylko na obróbce korpusów dla obrabiarek produkowanych w Pleszewie, lecz jest także centrum usługowym w zakresie obróbki skrawaniem dla innych zakładów produkcyjnych grupy DMG MORI”, wyjaśnia Członek Zarządu, Dr. Michael Budt.

Podwojenie zdolności produkcyjnych do 2020 roku

Około 50 obrabiarek produkcyjnych, w większości marki DMG MORI, pracuje non stop, aby sprostać ogromnemu zapotrzebowaniu. FAMOT dostarcza do siostrzanych spółek: DECKEL MAHO Pfronten, DECKEL MAHO Seebach, GILDEMEISTER Drehmaschinen w Bielefeld oraz innych zakładów produkcyjnych koncernu ponad 1.200 komponentów mechanicznych, setki zmontowanych zespołów części oraz części pojedynczych.

A popyt rośnie: do roku 2020 zdolności produkcyjne FAMOT zostaną podwojone i pozwolą na produkcję ponad 2.000 obrabiarek finalnych, a oprócz tego około 2.000 komponentów. W tym celu, do końca 2018 roku DMG MORI zainwestuje w Pleszewie około 60 milionów euro. Kolejne 20 milionów euro zostało już zaplanowane na kolejne projekty z obszaru automatyzacji.

Era cyfryzacji

Ważną częścią przyszłości FAMOT jest digitalizacjacałego łańcucha procesu. „Digitalizacja obejmuje cały proces produkcji” – podkreśla Prezes Zarządu, Zbigniew Nadstawski. Na uwagę zasługuje w tym miejscu połączenie z infrastrukturą informatyczną DMG MORI. Wszystkie poziomy łańcucha procesu zostały płynnie połączone w sieć wewnętrznych procesów i systemów: rozpoczynając od wpływu zamówienia, poprzez planowanie produkcji z własnym oprogramowaniem MDE / BDE, do zarządzania utrzymaniem ruchu.

„Aby projekt mógł zostać zrealizowany, musieliśmy odpowiednio przygotować naszych pracowników” – podkreśla Zbigniew Nadstawski. Dla Zarządu ludzie są podstawą realizacji tak wielkiego wyzwania. „Pracownicy są fundamentem sukcesu w obszarze digitalizacji”. Wydajne, szybkie i bezpieczne procesy produkcyjne, a także stały wzrost produktywności, jakości, przejrzystości i szybkości reakcji, to podstawy, pozwalające na realizację założonych celów. Określono również wymagania dotyczące integracji rozwiązań własnych z nowymi systemami, w jedną, kompatybilną sieć produkcyjną.

Cyfrowe planowanie z ISTOS

Na drodze w kierunku cyfrowej fabryki, FAMOT zaufał kompetencjom innych spółek grupy. Należą do nich DMG MORI Software Solutions (w szczególności CELOS) i WERKBLiQ (z ich internetową platformą do zarządzania utrzymaniem ruchu i serwisem) oraz przede wszystkim ISTOS GmbH, która oferuje modułowe aplikacje do cyfrowego planowania produkcji.

Wszystkie elementy systemu (takie jak zarządzanie zamówieniami, gromadzenie danych produkcyjnych lub zarządzanie danymi podstawowymi) działają z jednej strony autonomicznie, a z drugiej strony połączone są za pośrednictwem tzw. SZYNY DANYCH. Przejmuje ona funkcję pośrednika, za pomocą którego wszystkie połączone aplikacje oparte są na jednolitym zapisie danych i komunikują się dwukierunkowo.

Produkcja poprzez naciśnięcie jednego przycisku

Wymagana integracja wszystkich obrabiarek, systemów i etapów pracy została częściowo rozwiązana wewnętrznie lub zapewniona przez nowy IoTconnector.

„Wynikająca z tego przejrzystość i wydajność w całym łańcuchu procesu jest imponująca” – podkreśla Pan Nadstawski. Przykładem mogą być komunikaty o statusie konkretnego zlecenia, obrabiarki lub gniazda montażu – dostępne zawsze po naciśnięciu przycisku.

Prezes firmy opisuje konkretny przypadek: „Jeśli grozi nam opóźnienie dostawy obrabiarki do klienta lub mamy do czynienia z opóźnieniem dostaw, otrzymujemy natychmiastowy komunikat w PRODUCTION COCKPIT. Jednocześnie w module planowania produkcji możemy symulować różne warianty, z uwzględnieniem dostępnych zdol ności produkcyjnych oraz innych priorytetów. Najlepsze rozwiązanie można kontrolować przez cały łańcuch procesu i tylko poprzez naciśnięcie przycisku.”

„Wymagana integracja wszystkich obrabiarek, systemów i etapów pracy została częściowo rozwiązana wewnętrznie lub zapewniona przez nowy IoTconnector” – dodaje dr. Budt. „Istniejące systemy są już zdolzintegrowane z siecią za pośrednictwem istniejącego systemu MDE / BDE. Tam, gdzie to możliwe i konieczne, używany jest również IoTconnector.”

Oprócz wymiany danych, interfejs udostępnia NETservice i SERVICEcamera do wizualnego wsparcia usług serwisowych, a także CELOS MESSENGER, który jest podstawą monitorowania i oceny statystycznej stanu obrabiarki. Ręczne stacje robocze są również zintegrowane z obiegiem danych i modułem planowania, poprzez mobilne terminale.

CELOS - CYFROWY MONITORING

OPTYMALIZACJA WSZYSTKICH PROCESÓW DZIĘKI MONITORINGOWI

„Monitoring cyfrowy to idealne wprowadzenie w świat cyfrowej transformacji!” Holger Rudzio, Dyrektor Zarządzający DMG MORI Software Solutions, jest przekonany, że cyfrowa przejrzystość zwiększa bezpieczeństwo planowania, a także umożliwia wzrost produktywności. Dzięki temu aplikacje CELOS
Apps MESSENGER, CONDITION ANALYZER i PERFORMANCE MONITOR umożliwiają ciągłą analizę cyfrową procesu produkcyjnego i torują drogę do nowych dziedzin przyszłości, takich jak zapobiegawcze działania z zakresu konserwacji obrabiarki.

CELOS MESSENGER centralnie wizualizuje aktualny stan parku maszynowego i może wyświetlać informacje specyficzne dla danej obrabiarki, takie jak status pracy, aktualny wykonywany program NC lub liczba obrabianych detali, wszystko to na urządzeniach mobilnych.

Zmniejsza to przestoje i zwiększa produktywność. Ponadto, efektywność kosztowa zleceń może być określona za pomocą informacji o czasie pracy maszyny, przestojach i awariach. W tym samym czasie moduł CELOS CONDITION ANALYZER izualizuje i analizuje stan obrabiarki na podstawie danych z czujników. Dodatkowo, wspiera użytkowników, umożliwiając im podejmowanie zapobiegawczych działań z zakresu konserwacji obrabiarki.

Wreszcie, CELOS PERFORMANCE MONITOR umożliwia zbieranie, analizę i wizualizację ogólnej efektywności systemu, biorąc pod uwagę dostępność obrabiarki i jakość komponentów.

Jednak o wiele większa wartość dodana ujawnia się w całokształcie wyników. Na przykład można oszacować wydajność nowych obrabiarek i określić korzyści dodatkowych produktów cyfrowych (takich jak systemy DMG MORI CAM). W każdym przypadku oznacza to rozwój, który można wykorzystać do optymalizacji procesów.

ZINTEGROWANA DIGITALIZACJA

Zintegrowana digitalizacja: od planowania i przygotowania pracy, poprzez produkcję, aż do monitorowania i serwisu.

DMG MORI jest pionierem cyfryzacji w przemyśle budowy maszyn. Pod hasłem „Zintegrowana cyfryzacja” lider technologii przedstawia krok po kroku wprowadzenie do sieciowej produkcji, za pomocą CELOS w wersji 5. Dzięki 27 aplikacjom CELOS oferowane są liczne intuicyjne rozwiązania zwiększające efektywność w całym łańcuchu procesu. Ten „cyfrowy zestaw narzędzi” umożliwia również mniejszym firmom proste i harmonijne wejście do świata cyfryzacji, oferując także rozwiązania modułowe dla dużych firm. Wszystkie zainstalowane obrabiarki z CELOS można zaktualizować za pomocą aktualizacji CELOS przeprowadzanych przez techników serwisowych DMG MORI. W ten sposób grupa oferuje spójną strategię digitalizacji dla całego obszaru produkcji.

Poproś o informacje