GRAND OPENING FAMOT Z CYFROWYM ŁAŃCUCHEM PROCESU
ADAMOS jest strategicznym sojusznikiem w obszarze budowy maszyn i urządzeń dla przyszłościowych tematów Przemysłu 4.0 i Industrial Internet of Things (IIoT). Celem jest połączenie know-how w zakresie budowy maszyn, produkcji i technologii informacyjnej. Ta integracja ma sprostać cyfrowym wyzwaniom, a tym samym rozwijać ukierunkowane na potrzeby klienta internetowe rozwiązania oraz produkty.
Podczas trwającego na początku grudnia 2018 roku w Norymberdze szczytu w sprawie cyfryzacji, po raz kolejny podkreślono wagę Internet of Things dla rozwoju przemysłu. Zaakcentowano także jego znaczenie w przypadku średnich przedsiębiorstw. W środku tego wielkiego wydarzenia znajdowała się spółka ADAMOS GmbH.
ADAMOS zaprezentował się m. in. w ramach dyskusji panelowej na temat „Platform i sztucznej inteligencji”. Dyrektor Zarządzający ADAMOS, Marco Link podkreślił partnerskie podejście inicjatywy digitalizacji ADAMOS: „od producentów obrabiarek dla przemysłu budowy maszyn”.
„Wspólny sposób myślenia” był mocno zakorzeniony w DNA firmy już rok temu, w trakcie jej założenia – podkreślił. Dodał również, że ADAMOS to znacznie więcej niż platforma technologiczna. Jest to przede wszystkim wsparcie dla partnerów ADAMOS w procesie cyfrowej transformacji ich klientów.
Interdyscyplinarna platforma ADAMOS dla wszystkich klientów
„Cyfryzację produkcji zgodnie z oczekiwaniami klienta można wdrożyć tylko interdyscyplinarnie i przy udziale wszystkich zainteresowanych” – stwierdza Christian Thönes, Prezes Zarządu DMG MORI AG, także jeden z założycieli ADAMOS.
Przykładowo dla DMG MORI wymienia platformę serwisową WERKBLiQ, która od lutego będzie dostępna jako w pełni zintegrowane rozwiązanie na platformie ADAMOS IIoT. I to „dla wszystkich producentów na całym świecie, również w Chinach, skupionych wokół ADAMOS i ich klientów”, podkreśla (zachęcamy do przeczytania reportażu na temat WERKBLiQ na stronach 44 i 45 tego wydania).
„Cyfrowa obróbka” przypisuje dane z różnych obrabiarek i różnych etapów produkcji do określonego przedmiotu obrabianego. Pomysł ten pochodzi z maratonu programistycznego ADAMOS.
Podstawę techniczną dla produktów cyfrowych i modeli biznesowych zapewniają platformy IIoT. Są bazą do połączenia milionów różnych obrabiarek, systemów i urządzeń. Uzyskane dane można w sposób ciągły rejestrować, analizować, monitorować oraz nadzorować. ADAMOS zapewnia otwartą i niezależną od dostawcy platformę IIoT do przetwarzania danych i tworzenia aplikacji cyfrowych.
Dr. Tim Busse, Dyrektor Zarządzający w ADAMOS, a także szef spółki córki DMG MORI, WERKBLiQ GmbH, korzysta z okazji, aby wskazać inne zalety ADAMOS zorientowane na współpracę i klienta. Należą do nich: przyspieszenie innowacji przez wymianę wiedzy między wszystkimi sektorami. Dobrym przykładem wspólnego projektu innowacyjnego jest „DIGITAL WORKPIECE” ADAMOS, za pomocą którego są kontrolowane oraz dokumentowane wszystkie istotne informacje o obrabianych przedmiotach i obrabiarkach.
Inne referencje partnerów ADAMOS, które mogą być intersujące dla firm poszukujących aplikacji typowo skoncentrowanych na potrzebach klienta, to: „ECOSCREEN EQUIPMENT ANALYTICS“ firmy DÜRR, „FACTORY CHAT“ firmy ASM lub inne rozwiązania ekosystemów KM. ON. grupy KARL-MEYER.
Oprócz funkcjonalnego zakresu platforma IloT ADAMOS oferuje także mniej funkcjonalne koncepcje, takie jak możliwość pozyskania klientów, skalowanie oraz wysoka dostępność.
W ubiegłym roku stało się zupełnie jasne, jak pozbawiona alternatyw stała się cyfryzacja zarówno dla przemysłu budowy obrabiarek, jak i jego klientów. Przeprowadziliśmy wywiad z Panem Tommym Kuhn, Dyrektorem Zarządzającym DMG MORI Software Solutions GmbH
Panie Doktorze Kuhn, jak ocenia Pan rok 2018?
Cyfryzacja osiągnęła niezwykle szybkie tempo. Dla wielu osób ten rok upłynął w mgnieniu oka. Emocje związane z cyfryzacją już opadły, dlatego teraz w obiektywny sposób można spojrzeć na wady i zalety, jakie ona ze sobą niesie.
Digitalizacja w międzyczasie zyskała miano ciągłego, ale przede wszystkim, dla każdego przedsiębiorstwa przebiegającego inaczej procesu przemiany, czy transformacji – o większym lub mniejszym zasięgu oddziaływania.
Co to konkretnie oznacza?
Z jednej strony oznacza to, że każda firma musi dokonać cyfrowej transformacji, w takim stopniu, w jakim pozwala na to kondycja przedsiębiorstwa i jego cele. Aplikacje cyfrowe zostały stworzone dla dużych przedsiębiorstw, posiadających setki obrabiarek i pracowników, a inne dla małych i średnich. To oznacza również, że każda firma poprzez digitalizację sukcesywnie staje się interaktywną częścią sieci wartości dodanych, tzn. produktów, usług i danych oraz łączności, mając uprawnienia do wywierania wpływu w przemysłowym wirtualnym świecie.
Jak DMG MORI wspiera swoich klientów w obszarze digitalizacji?
Jest to ważne dla nas jako producenta obrabiarek, aby znaleźć złoty środek między tradycją, a nowoczesnością. DMG MORI nadal będzie uosobieniem perfekcyjnej obróbki skrawaniem oraz zaawansowanych technologii, takich jak drukowanie 3D.
Jednak nasi klienci mogą od nas oczekiwać, że będziemy świadczyć im kompleksowe usługi w dziedzinie cyfryzacji na równie wysokim poziomie, jak do tej pory.
Co rozumie Pan pod pojęciami „całościowo” i „kompleksowo”?
Strategiczne znaczenie na drodze do ery cyfryzacji produkcji miał początkowo nasz IoTconnector jako interfejs urządzeń, który znacznie wykracza poza przestrzeń warsztatową. W przypadku obrabiarek, po analizie ich stanu, niezliczonych danych z czujników, na bazie zdobytej wiedzy możemy pracować nad poprawą procesu – częściowo już nam się to udaje.
Interakcja obrabiarki i narzędzia, w trakcie podłączonego do sieci procesu obróbki, pozwala nam zobaczyć, jakie narzędzia, gdzie się znajdują i jak będą używane, oraz jaki jest ich aktualny stan. W ten sposób klient posiada wszystkie informacje, jakie potrzebuje do zarządzania wydajnością oraz logistyką narzędziową.
Poza maszynami i narzędziami tworzenie wartości cyfrowych w coraz większym stopniu skupia się na procesach końcowych – aż do perfekcyjnej organizacji ludzi, usług i danych w cyfrowej fabryce, a także w cyfrowych sieciach wartości dodanej …
Więc nie ma sieci bez odpowiednich wymagań w obszarze łączności?
Dokładnie tak. Każda aplikacja ma swój własny poziom wymagań łączności. Pierwszy poziom dotyczy wsparcia technicznego. Obrazy i filmy zostają wysyłane, a klient otrzymuje szybkie wsparcie eksperta, który nie jest na miejscu. Czasy przestojów zostają w ten sposób zredukowane do minimum.
Poziom drugi służy do integracji. Tutaj pliki są wymieniane pomiędzy systemami oprogramowania i obrabiarkami – takich jak przydział kodu NC z systemów CAM na maszynach. Czas ręcznego ustawiania zostaje krócony, a przebieg procesu przyspieszony.
Poziom trzeci dotyczy automatyzacji. Tutaj z panelu sterowania rejestrujemy podstawowe stany maszyny, czyli jej wewnętrzne działanie, w każdej sekundzie. Systemy planowania, systemy utrzymania oraz systemy
monitorujące mogą znacząco zwiększyć wykorzystanie obrabiarek, natychmiast reagować na nieplanowane przerwy i stworzyć dla organu centralnego wgląd do wszystkich procesów produkcyjnych. Od poziomu 4 i 5 staje się ten proces znacznie bardziej złożony. Tutaj próbujemy uzyskać
z maszyny więcej danych z czujników i zleceń w cyklu od 100 do 3 msec.
W ten sposób, za pomocą odpowiedniego oprogramowania do analizy, można natrafić na wiele informacji dotyczących stanu obrabiarki. Dzięki temu odpowiednio wcześnie będzie można zareagować na niezaplanowane zakłócenia lub ich uniknąć, albo zmierzyć komponenty w trakcie trwania procesu obróbki i odpowiednio je weryfikować
Jaki powinien być pierwszy krok w kierunku cyfryzacji?
Ważne, aby zacząć od samokrytyki, szczerze ocenić, w którym miejscu obecnie się znajduję, jeśli chodzi o fazy rozwoju cyfryzacji. Następnie krok po kroku należy zaplanować cele, które jestem w stanie zrealizować.
Dobre na samym początku jest monitorowanie wydajności obrabiarki, ponieważ zdobyta w ten sposób wiedza pozwala na szybkie zaplanowanie oraz utrzymanie procesów w ruchu.
Koncern DMG MORI zainwestował w FAMOT ponad 60 milionów EURO, dzięki czemu powierzchnia zabudowy zakładu, założonego w 1877 w Pleszewie, wzrośnie do 50.000 m2. Podczas uroczystości zakończenia I etapu inwestycji, która miała miejsce 8 października 2018 roku, zaprezentowano nowe hale montażu, w których do 2020 roku produkowanych będzie ponad 2.000 tokarek i frezarskich centrów obróbkowych serii CLX, CMX V i CMX U.
Digitalizacja produkcji w FAMOT była możliwa dzięki współpracy z trzema innymi spółkami DMG MORI: ISTOS, DMG MORI Software Solutions oraz WERKBLiQ. Firma z Polski konsekwentnie realizuje strategię Grupy – partnera zorientowanego na potrzeby klienta oraz pioniera w dziedzinie transformacji cyfrowej. Digitalizacja w FAMOT objęła wszystkie etapy procesu produkcyjnego. Kluczowym elementem było połączenie z systemami informatycznymi DMG MORI obszarów takich jak zarządzanie zamówieniami, dostawa, czy obsługa serwisowa obrabiarek u klientów. Niemałym wyzwaniem okazała się również konsekwentna digitalizacja wszystkich wewnętrznych procesów i systemów oraz integracja ręcznych etapów produkcji, na przykład w zakresie montażu. Istotnym elementem udanego wdrożenia jest platforma otwartej interakcji, tak zwana „Integration Layer” firmy ISTOS, która umożliwia integrację różnych aplikacji, takich jak ERP, HR lub zarządzanie narzędziami. Obejmuje ona również oprogramowanie klasy MES, centralną wizualizację statusu, a także podstawowe zarządzanie danymi i planowanie zmiennego grafiku pracy. „Integration Layer” jest także zintegrowana z internetową platformą WERKBLiQ, należącą do DMG MORI.
Sercem cyfrowej transformacji w FAMOT jest oprogramowanie ISTOS PLANNING SOLUTIONS, z modułami PRODUCTION PLANNING, PRODUCTION FEEDBACK i PRODUCTION COCKPIT. Dzięki takiemu rozwiązaniu cały proces produkcji może zostać zautomatyzowany i zoptymalizowany, począwszy od planowania zamówień oraz zasobów ludzkich, aż po wizualizację informacji istotnych dla produkcji. Jako w pełni zintegrowany system planowania i sterowania produkcją, z bezpośrednim połączeniem do wszystkich obrabiarek i stanowisk pracy, ISTOS PLANNING SOLUTIONS umożliwia zaawansowane planowanie i tworzenie harmonogramów, pozyskiwanie informacji zwrotnych z obrabiarek, a także monitorowanie na bieżąco wszystkich danych. Dzięki temu FAMOT może bez problemu kontrolować postępy produkcji.
Ciągły proces cyfryzacji FAMOT, a także dalsza rozbudowa Wydziału Obróbki Mechanicznej i planowane w drugiej połowie 2019 roku oddanie do użytku nowej hali XXL, wyposażonej m. in. w dwie obrabiarki DMU 600 P z podwójnym stołem, tworzą solidną podstawę do dalszego rozwoju firmy. Do roku 2020 w FAMOT produkowanych będzie ponad 2.000 obrabiarek oraz innych komponentów i podzespołów do produkcji łącznie 3.000 obrabiarek w pozostałych zakładach grupy DMG MORI.
Aby jak najlepiej dopasować zawartość i sposób działania naszej witryny do potrzeb poszczególnych użytkowników, DMG MORI wykorzystuje pliki cookie. Podczas przeglądania strony użytkownik wyraża zgodę na korzystanie z plików cookie. Więcej informacji dotyczących ochrony danych. Zasady i warunki. Stopka redakcyjna. Wyłączenie odpowiedzialności