SPIS TREŚCI 06 INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA Präzisionswerkzeuge GmbH NLX 2500 | 700 2nd Generation – MX: Machining Transformation – Automations Matrix – Fujii Kenma Co., Ltd. – Światowa premiera: – Światowa premiera: CTX 750 | 2000 – Interroll Trommelmotoren GmbH – Światowa premiera: CTX 350 4A – AMENT plastics GmbH – WILHELM BAHMÜLLER Maschinenbau – Światowa premiera: CLX 550 TC – Ultra Machining Company – Sandvik Coromant Trondheim – GEA Westfalia Separator – GRANDE-TEK Flow Control Co., Ltd. – Światowa premiera: DMV 60 / 110 – Mechanik-Moduls GmbH – Max-Planck-Institut für Quantenoptik – Światowa premiera: – Innowacja: PH Cell 500 – Peter Josef Klein Feinmechanik GmbH – Światowa premiera: DMF 400 | 11 – KUSUDA Co., Ltd. – TITAN Umreifungstechnik GmbH & Co. KG – Światowa premiera: NHX 10000 µPrecision – Innowacja: PH-AMR 750 – MICROTECH s.n.c – Coherent Aerospace & Defense – Światowa premiera: DMU 85 / 95 monoBLOCK 2nd Generation LASERTEC 30 SLM 3rd Generation 92 DIGITAL TRANSFORMATION DX – CELOS X – ERGOline X – OP Workbench – 3D Shopfloor Programming – TULIP – Airbus Helicopters Deutschland GmbH 108 GREEN TRANSFORMATION GX – MX: Webspecial – PWS Presswerk Struthütten GmbH – Desert View High School 118 FULL-SERVICE 02 TECHNOLOGY EXCELLENCE WEJDŹ DO ŚWIATA → od strony 12 ŚWIATOWE PREMIERY 2024 CLX 550 TC CTX 750 | 2000 NLX 2500 | 700 2nd Generation CTX 350 4A

MX – MACHINING TRANSFORMATION MX – MACHINING TRANSFORMATION DLACZEGO OBRÓBKA 5-OSIOWA? Dzięki obróbce 5-osiowej można obrabiać 5 boków detalu zamocowanego w jednym położeniu. Oznacza to, że można obniżyć koszty obróbki, zmniejszając liczbę operacji mocowania, używając standardowych narzędzi itp. Ponadto skraca się czas obróbki i zwiększa dokładność, ponieważ ręczne mocowanie nie jest już konieczne. Obróbka 5-osiowa jest również podstawą do dalszej integracji procesów, np. Toczenia z frezowaniem, frezowania z toczeniem, szlifowania, nacinania zębów itp. DLACZEGO MACHINING TRANSFORMATION MX? Co 10 lat potrzeby społeczne ulegają drastycznej zmianie. Nieustannie rozwijamy nasz model biznesowy, aby sprostać tym potrzebom dzięki nowym produktom i usługom. Dzięki MX – Machining Transformation, napędzamy Green Transformation (GX), integrację procesów, automatyzację i cyfryzację obrabiarek. NIE MA JEDNEJ WŁAŚCIWEJ DROGI – JEST TWOJA INDYWIDUALNA DROGA DO MX! Bez względu na to, gdzie zaczynasz … Bez względu na to, jaki będzie Twój następny krok … → Idź swoją drogą w kierunku MX PRZYKŁAD 1 INTEGRACJA PROCESÓW W ZAKRESIE NACINANIA ZĘBÓW PRZYKŁAD 2 AUTOMATYZACJA – RÓWNIEŻ W RAMACH DOZBRAJANIA DIGITAL TRANSFORMATION (DX) → Realizowana w prosty sposób poprzez cykle technologiczne GREEN TRANSFORMATION (GX) → Zwiększone wykorzystanie obrabiarek – także w przypadku GREEN TRANSFORMATION (GX) → Oszczędność zasobów – stosowanie jednej obrabiarki zamiast kilku. zmian bezzałogowych DIGITAL TRANSFORMATION (DX) → Prosta obsługa za pośrednictwem układu sterowania 04 TECHNOLOGY EXCELLENCE

AUTOMATYZACJA: PRZEGLĄD ŚWIATOWY LIDER W DZIEDZINIE ROZWIĄZAŃ AUTOMATYZACJI – OD STANDARDU PO INDYWIDUALNE ROZWIĄZANIA: 14 LINII PRODUKCYJNYCH I 59 PRODUKTÓW SYSTEM OBSŁUGI DETALI Bramowy Roboty TOCZENIE AMR – AUTONOMICZNY MOBILNY ROBO WH-AMR AMR do obsługi materiałów TOCZENIE I FREZOWANIE LPS Gen. 4 + Do systemów paletowych, + Do PH-AMR, + Do centralnych magazynów narzędzi (CTS) przez serwer CTS. MATRIS Controller + Do systemów z robotem, (z wyłączeniem Robo2Go), + Do WH-AMR. DMG MORI Cell Controller (na zapytanie), + Do sterowania kilkoma komórkami automatyzacji. DMG MORI dodatkowo + Aplikacja Robo2Go, + MATRIS Light Controller, + Pallet Master. 06 TECHNOLOGY EXCELLENCE

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: SYSTEM OBSŁUGI DETALI NA DRODZE DO STWORZENIA NAJLEPSZEJ FABRYKI ROBOTÓW Firma Fujii Kenma Co., Ltd. została założona w 1970 roku w Katō, mieście w prefekturze Hyōgo w Japonii. Specjalizuje się w obróbce części metalowych do pojazdów samo- chodowych, maszyn rolniczych i ciężkich. Z udziałem dziesięciu techników oraz kilku centrów tokarskich i obróbkowych firma Fujii produkuje różnorodne części zgodnie z wymaganiami klientów. Aby zautomatyzować procesy produkcyjne, w maju 2022 roku firma zainwestowała w swój pierwszy system automatyzacji MATRIS Light. Po znacznym zwiększeniu wydajności, zaledwie sześć miesięcy później pojawiły się dwie kolejne jednostki MATRIS Light z opcją kamery wizyjnej. procesów, wydajność nie wzrosła tak bardzo, jak oczekiwaliśmy. Ponadto występowały pro- blemy związane z absencją personelu ope- racyjnego z powodu choroby, co oznaczało, że często musieliśmy dostosowywać plany i pracować w nadgodzinach, aby dotrzymać WYKORZYSTANIE ROBOTA PRZY NIEZMIENIONEJ INFRASTRUKTURZE FABRYKI MATRIS Light – kompaktowy i bez ogrodzenia Akihiro Fujii, starszy dyrektor zarządzający, wyjaśnił potrójną inwestycję: „Początkowo pro- cesy produkcyjne wielu elementów musiały być podzielone na kilka obrabiarek. Nawet po zakupie centrum tokarskiego do integracji terminów dostaw. Wprowadzenie robotów i automatyzacji produkcji były dla nas jedyną szansą”. Zastosowanie MATRIS Light pozwo- liło zwiększyć produkcję o 100 % z około 1 500 do 3 000 jednostek miesięcznie. Dzięki system- owi można również uniknąć błędów w obsłudze i zmniejszyć koszty szkolenia operatorów. Według Fujii pozwala to firmie „skupić się na pracy twórczej, którą mogą wykonywać tylko ludzie”. „Roboty innych producentów wyma- gają ogrodzeń ochronnych i zmian w infra- strukturze istniejących systemów. A MATRIS Light to robot współpracujący bez ogrodzenia. W zasadzie wystarczyło po prostu ustawić go przed centrum tokarskim. Był to więc dla nas doskonały wybór, ponieważ nie wymagał żad- nych zmian w infrastrukturze, które byłyby czasochłonne i kosztowne”. Zautomatyzowana produkcja przez całą dobę Firma Fujii Kenma wykorzystuje MATRIS Light do automatycznego przenoszenia najróżniej- szych detali. Chociaż MATRIS Light nie był pierwotnie zaprojektowany do ciągłej pracy przez całą dobę, firma wdrożyła własne inno- wacje, aby to osiągnąć i zmaksymalizować wykorzystanie robota. Jedną z omawianych innowacji był specjalnie zaprojektowany stół do odkładania detali przed obróbką, zastępu- jący standardowy magazynu detali. » MATRIS Light nieustannie się uczy i staje się mądrzejszy, aby sprostać naszym potrzebom – nawet w nocy, kiedy ludzie śpią. Nie domaga się wynagrodzenia za nadgodziny i następnego ranka jest od razu gotowy do produkcji. Akihiro Fujii Starszy Dyrektor Zarządzający Fujii Kenma Co., Ltd. 08 TECHNOLOGY EXCELLENCE

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: SYSTEM OBSŁUGI DETALI Inteligentna i zajmująca mało miejsca konstrukcja stołu do zamocowania wózka MATRIS Light. Kamera wizyjna automatycznie wykrywa położenie przedmiotu obrabianego i dostosowuje ruch ramienia, aby kontynuować produkcję nawet w przypadku nieprawidłowego ustawienia. 10 TECHNOLOGY EXCELLENCE „Zaprojektowaliśmy ten stół w taki sposób, aby wózek MATRIS Light mógł wjechać pod niego, a pełny zakres ruchu ramienia robota można było wykorzystać do układania detali PONAD DWUKROTNIE WIĘKSZA WYDAJNOŚĆ ZAPEWNIA KRÓTSZE CZASY REALIZACJI I NOWE MOŻLIWOŚCI BIZNESOWE w stosy od przodu do tyłu. Podłoga w fabryce jest lekko nachylona, aby ułatwić odprowa- dzanie wody. Dostosowaliśmy wysokość stołu o kilka milimetrów na obu końcach, tak aby ramię robota mogło bezpiecznie mocować

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: NLX 2500 | 700 2nd GENERATION ŚWIATOWE PREMIERY 2024 NLX 2500 | 700 2nd GENERATION TOCZENIE UNIWERSALNE W NAJNOWSZEJ ODSŁONIE Funkcja mocowania NC: Polecenie nacisku, liniowe wykrywanie skoku oprawki, funkcja inching itp. z ERGOline X w standardzie NOWOŚĆ INTUICYJNA, PROSTA, EFEKTYWNA + Uproszczona obsługa w celu redukcji błędów, + Zawsze pełny przegląd Twoich obrabiarek, + Idealna optymalizacja dla DX i GX, + CELOS X na MAPPS & SIEMENS. NAJWAŻNIEJSZE CECHY + Detale o średnicy do 366 × 708,6 mm, + Oś Y o długości 120 mm (± 60 mm) w standardzie, + Obróbka prętów o średnicy do 105 mm na lewym i prawym wrzecionie, + 6-stronna kompletna obróbka we wrzecionie prawym (opcja) do 7 000 obr./min lub 577 Nm + Głowica rewolwerowa BMT z 10, 12 lub 20 stacjami narzędzi, + Głowica rewolwerowa VDI z 12 stacjami narzędzi, + NOWOŚĆ: 400 V. NOWA TECHNOLOGIA W CELU ZAPEWNIENIA JESZCZE WIĘKSZEJ SZTYWNOŚCI I DOKŁADNOŚCI + Chłodzenie rdzenia śruby tocznej, + Alarm temperatury otoczenia, + Wrzeciono z obiegiem wody chłodzącej, + Podwójnie zakotwiczony napęd posuwu, + O 22 % większe prowadnice rolkowe o wielkości 55 mm. 12 TECHNOLOGY EXCELLENCE MAPPSSIEMENS

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: CTX 750 | 2000 ŚWIATOWE PREMIERY 2024 CTX 750 | 2000 TOKARKA UNIWERSALNA O WYSOKIEJ SZTYWNOŚCI I DŁUGOŚCI TOCZENIA DO 2 040 mm NOWOŚĆ O 10% WIĘKSZA ŚREDNICA TOCZENIA (700 mm) NAJWAŻNIEJSZE CECHY + 6-stronna kompletna obróbka detali o ø do 700 × 2 040 mm z osią Y ± 85 mm, + Wrzeciona o prędkości do 3 250 obr./min lub momencie obrotowym do 1 975 Nm, + Głowica rewolwerowa VDI 50 do 6 000 obr./min lub 86 Nm, + Przygotowana do automatyzacji, np. za pomocą Robo2Go Max lub MATRIS. WYMIARY DETALI 2 040 mm CTX 750 m m 0 0 7 ø 14 TECHNOLOGY EXCELLENCE Głowica typu gwiazda DirectDrive VDI 50 (Opcja) NAJWYŻSZA WYDAJNOŚĆ FREZOWANIA + Duży wybór głowic rewolwerowych, odpowiednich do chłodzenia wysokociśnieniowego (do 80 barów), + Głowica rewolwerowa VDI 50 z 4 000 obr/min i 84 Nm, + Opcjonalnie głowica rewolwerowa High-Speed z 6 000 obr./min i 66 Nm, + Opcjonalnie głowica rewolwerowa DirectDrive z 6 000 obr./min i 86 Nm.

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: SYSTEM OBSŁUGI DETALI PRODUKCJA NA ŻĄDANIE DZIĘKI ELASTYCZNEJ AUTOMATYZACJI 16 TECHNOLOGY EXCELLENCE

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: SYSTEM OBSŁUGI DETALI Na CTX beta 800 4A Interroll produkuje komponenty do silników bębnowych w pełni automatycznie – od załadunku aż po odbiór. Silniki napędowe są umieszczone wewnątrz rolek, zajmując mniej miejsca niż konwen- cjonalne silniki, i przyczyniając się w ten sposób do optymalizacji powierzchni pro- dukcyjnej. Silniki bębnowe przekonują rów- nież higieniczną konstrukcją, która spełnia surowe wymagania przemysłu spożywczego i farmaceutycznego. Ich gładkie powierzchnie i zamknięta konstrukcja zapobiegają wnika- niu brudu i znacznie ułatwiają czyszczenie, spełniając w ten sposób najwyższe standardy higieny. Elementy tych różnorodnych produk- tów, wykonane z aluminium, stali oraz stali ELASTYCZNA I WYSOKOWYDAJNA PRODUKCJA NA CTX beta 800 4A nierdzewnej, są wytwarzane na tokarkach DMG MORI od 2006 roku. Przetwarzają małe partie produkcyjne w ramach niezawodnych procesów z wysoką precyzją i w krótkim czasie. „W szczególności CTX beta 800 4A, z dwoma wrzecionami i dwiema głowicami rewolwerowymi, jest bardzo elastyczna dzięki kompletnej obróbce 6-stronnej”, wyjaśnia Alexander Leven. „Możemy wykonywać dwie operacje na jednym wrzecionie lub obrabiać dwa detale w tym samym czasie”. Zautomatyzowana produkcja od 2018 r. W przeszłości, czynności manualne, takie jak mocowanie i wyjmowanie detali, stanowiły stosunkowo dużą część względnie krótkiego procesu obróbki. Logiczną konsekwencją była więc automatyzacja obsługi. Alexander Leven, który projektuje rozwiązania produkcyjne wraz ze swoimi kolegami André Honigsem i Mehmetem Özcanem, wspomina pierwszą autonomiczną komórkę produkcyjną: „W 2018 roku DMG MORI zainstalowało dwie tokarki CTX beta 1250 4A, które są ładowane i rozła- dowywane przez robota”. Takie rozwiązania przynoszą ogromną korzyść. „Pracownicy mają więcej czasu na zadania przygotowaw- cze i kontrolę jakości”. Elastyczna i zautomatyzowana obróbka tokarsko-frezarska prętów Podczas gdy pierwsza zautomatyzowana komora produkcyjna jest ładowana przez robota, zainstalowana w 2024 r. CTX beta 800 4A obrabia pręt o długości do 1 600 mm – również w pełni automatycznie. Zróżnico- wana obróbka jest możliwa dzięki podaj- nikowi prętów. Dzięki ośmiu kanałom CTX beta 800 4A 4-OSIOWE TOCZENIE PRODUKCYJNE + Średnica toczenia do 340 mm i długość toczenia do 800 mm, + Obróbka prętów o średnicy do 102 mm, + 2 × 12-pozycyjne głowice rewolwe- rowe VDI 40 DirectDrive o prędkości 10 000 obr./min i momencie obrotowym 34 Nm w celu zapewnienia maksymalnej wydajności skrawania, + Oś Y na obu głowicach rewolwerowych (górna ± 60 mm, dolna ± 40 mm) do wydajnej, kompletnej obróbki prętów, wałków i elementów oprawek, + Opcjonalna koncepcja TWIN z dwoma niezależnymi komorami roboczymi dzięki poprzecznemu skokowi połą- czenia przeciwwrzeciona i konika. Film o CTX beta 800 4A można znaleźć pod adresem: youtu.be/KVaK5TfSZGE 18 TECHNOLOGY EXCELLENCE

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: CTX 350 4A ŚWIATOWE PREMIERY 2024 CTX 350 4A PRODUKCYJNE TOCZENIE UNIWERSALNE Z DWIEMA GŁOWICAMI REWOLWEROWYMI I NAWET 28 POZYCJAMI NARZĘDZIOWYMI 8,1 m2 WYMAGANA POWIERZCHNIA INSTALACJI READY FOR AUTOMATION + Urządzenie do rozładunku detali o wymiarach do ø 65 × 100 mm i wadze do 3 kg w standardzie, + Różne rozwiązania automatyzacji, również z możliwością doposażenia, np. podajnik pręta, Robo2Go Turning, MATRIS Light. 1 959 m m 4 128 mm NAJWAŻNIEJSZE CECHY + 6-stronna kompletna obróbka detali o średnicy do 200 × 100 mm z osią Y ± 50 mm na powierzchni 8,1 m2, + Wrzeciona o prędkości do 6 000 obr./min lub momencie obrotowym do 171 Nm, + Obróbka prętów o średnicy do 65 mm, + Górna i dolna głowica rewolwerowa z 12 miejscami na narzędzia VDI 30 każda / opcjonalnie 16 VDI 30 dla górnej głowicy rewolwerowej, + Wszystkie stacje narzędziowe do 12 000 obr./min lub 17 Nm / do 80 bar ciśnienia chłodziwa, + Najnowszy układ CNC z CELOS X w oparciu o SINUMERIK One lub natywny FANUC 0i TFPlus, + TRYB GREENMODE umożliwiający zmniejszenie zużycia energii nawet o 10 %, np. – Monitorowanie energii i zaawansowana funkcja DMG MORI Auto Shutdown, – Synchroniczne napędy wrzecion i silniki klasy IE3, + Obszerne cykle technologiczne zapewniające możliwość uproszczonego programowania kompleksowych operacji obróbki lub monitorowania procesu skrawania. 20 TECHNOLOGY EXCELLENCE

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA TOCZENIE-FREZOWANIE CLX 450 TC KOMPLETNA OBRÓBKA Z 6 STRON Z OSIĄ B 100 % TOCZENIA + Elektrowrzeciono ze zintegrowanym napędem i prędkością obrotową do 5 000 obr./min i momencie obrotowym do 345 Nm oraz osią C (0,001°), + Kompletna obróbka z 6 stron dzięki zastosowaniu wrzeciona głównego i opcjonalnego przeciw- wrzeciona, + Elementy obrabiane o wymiarach maks. ø 400 × 1 100 mm na 7,1 m2 100 % FREZOWANIA + Wrzeciono tokarsko-frezarskie compactMASTER o prędkości obrotowej 12 000 obr./min i momencie obrotowym 90 Nm 100 % WIĘCEJ NARZĘDZI + Magazyn narzędzi z 60 miejscami, 30 miejsc w standardzie. Film o CLX 450 TC pod adresem: youtu.be/rspKW7Mpw2g 22 TECHNOLOGY EXCELLENCE WYDAJNA OBRÓBKA TOKARSKO- FREZARSKA TECHNICZNYCH TWORZYW SZTUCZNYCH

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA TOCZENIE-FREZOWANIE W porównaniu do materiałów termoplastycz- nych, które są również stosowane w AMENT plastic, duroplasty stawiają znacznie więk- sze wymagania pod względem obróbki. „W pierwszym przypadku powstają typowe wióry, natomiast w przypadku duroplastycznych tworzyw sztucznych jest to pył, który trzeba odessać lub wypłukać, co z kolei powoduje powstawanie agresywnego szlamu”, wyja- śnia różnicę między tworzywami sztucznymi założyciel firmy i dyrektor zarządzający Klaus Ament. W zależności od zastosowania – na przykład w elektrotechnice – nie ma możli- wości obróbki na mokro, ponieważ mate- riał wchłania za dużo wilgoci. Duroplasty to laminaty z żywic syntetycznych. Warstwy są wykonane z papieru twardego, tkaniny baweł- nianej lub – od połowy XX wieku – z twardej tkaniny ze szkła epoksydowego. Przede wszystkim te ostatnie uznawane są za bardzo ścierne, więc wymagane są również twardsze narzędzia. „Każde tworzywo sztuczne ma własne parametry, które doświadczeni pra- cownicy uwzględniają w produkcji”, Klaus Ament zwraca uwagę na znaczenie dobrego personelu. Przyszłościowa produkcja z kompletną obróbką Do obróbki często złożonych geometrii AMENT plastics stawia na nowoczesne tech- nologie CNC. 5-osiowe frezowanie symulta- niczne i obróbka tokarsko-frezarska z 6 stron należą już do standardu. Erik Fleischmann, 1. Klaus Ament (z lewej), założyciel firmy i dyrektor zarządzający firmy AMENT plastics oraz Erik Fleischmann, odpowiedzialny za produkcję. 2. Dzięki drogom posuwu 750 × 200 × 1 100 mm centrum obróbcze CLX 450 TC obejmuje szeroki asortyment części. Podajnik prętów i szuflada na gotowe detale umożliwiają realizację małych serii również na zmianach nocnych bez operatorów. 3. Przeciwwrzeciono i wrzeciono tokarsko-frezarskie compactMASTER sprawiają, że CLX 450 TC jest wszechstronnym, kompletnym centrum obróbczym. 24 TECHNOLOGY EXCELLENCE 1 2 3

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: TOCZENIE-FREZOWANIE | SYSTEM OBSŁUGI DETALI ZWIĘKSZANIE WYDAJNOŚCI DZIĘKI AUTOMATYZACJI ZA POMOCĄ ROBOTA Firma WILHELM BAHMÜLLER Maschinen- bau Präzisionswerkzeuge GmbH z Plüder- hausen rozpoczęła swoją działalność w war- sztacie mechanicznym założonym w 1945 roku. Dzięki wprowadzeniu nożyc krążko- wych firma położyła podwaliny pod dział przetwarzania tektury falistej, który do dziś odnosi sukcesy. Z biegiem lat zakres dzia- łalności został rozszerzony o szlifowanie precyzyjne, automatyzację i narzędzia pre- cyzyjne. 400 doświadczonych specjalistów zapewnia płynny przebieg procesów – od rozwoju i produkcji po sprzedaż i serwis. Od ponad 40 lat, firma BAHMÜLLER, wyko- rzystuje w produkcji technologię obrabiarek DMG MORI – obecnie jest to dziesięć obrabia- rek. Od 2023 roku inwestycje w nowoczesne systemy produkcyjne obejmują również rozwiązania automatyzacji. W 2023 roku obrabiarka CTX 1250 beta TC została wypo- sażona dodatkowo w robota Robo2Go. W międzyczasie obrabiarkę CLX 450 TC wyposażono również w przyjazny dla użytkownika, zrobotyzowany system auto- matyzacji. Dzięki temu BAHMÜLLER jest w stanie obniżyć koszty produkcji i przeciw- działać brakom kadrowym. Rozwój i konstrukcja narzędzi precyzyjnych Dzięki wysokim standardom jakości oraz niezawodności firma BAHMÜLLER jest kom- petentnym partnerem systemowym w zakre- sie produkcji narzędzi precyzyjnych. „Dzięki naszemu standardowemu asortymentowi zarówno dla wszelkich popularnych przyłączy wrzecion jak i niestandardowych rozwiązań Dzięki sterowaniu Robo2Go za pomocą aplikacji, szkolenie w zakresie obsługi systemu trwało krócej niż jeden dzień. 26 TECHNOLOGY EXCELLENCE

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: TOCZENIE-FREZOWANIE | SYSTEM OBSŁUGI DETALI Centrum Tokarsko-Frezarskie do kompletnej obróbki z 6-stron Po zainstalowaniu dwóch obrabiarek CTX beta 1250 TC w 2023 r. kupiono tokarkę CLX 450 TC. „Przestrzeń robocza jest podobnej wielkości i w tym przypadku nie byliśmy zdani na 5-osiowe frezowanie symultaniczne”, mówi Hans Binder, wyjaśniając zakup tokarki pod- stawowej. „Atrakcyjna cena oczywiście uła- twiła podjęcie decyzji. Obróbka elementów, w tym korpusów narzędzi i głowic frezowych, z wszystkich 6 stron odbywa się w ramach jednego procesu. „Gotowe produkty są następnie tylko oksydowane i szlifowane.” Na automatyzacji. Hans Binder postrzega DMG MORI jako właściwego partnera: „Bogata oferta rozwiązań automatyzacji zapewnia wystarczająco duży wybór, aby móc je wprowadzić.” Doskonałym przykładem jest Robo2Go. „Firma DMG MORI bez trudu wyposażyła obrabiarkę CTX beta 1250 TC w robota, a tokarka CLX 450 TC została zain- stalowana jako kompletny, gotowy system”. W obu przypadkach szkolenie w zakresie sterowania Robo2Go przez aplikację trwało zaledwie jeden dzień. „System jest zrozumiały i intuicyjny, ponieważ prowadzi użytkownika przez cały proces.” Robo2Go: INTUICYJNA OBSŁUGA DZIĘKI STEROWANIU ZA POMOCĄ APLIKACJI nową ścieżkę, mającą ma celu zwiększenie wydajności, firma BAHMÜLLER wkroczyła w 2023 roku dzięki pierwszym rozwiązaniom Niskie koszty produkcji dzięki bezobsługowym zmianom W praktyce oba modele Robo2Go doskonale wpasowały się w codzienny przebieg pracy. „Produkujemy pojedyncze części i małe serie z krótkim czasem realizacji na CLX 450 TC w ciągu dnia, równolegle do pracy na innych obrabiarkach”, mówi Hans Binder, opisując proces. Nie jest potrzebny dodatkowy pracow- nik. „W nocy i w weekendy całkowicie bezzało- gowo wykonujemy większe serie – maksymal- nie 30 części przy dłuższym czasie obróbki pracy.” Dzięki temu firma BAHMÜLLER znacznie zwiększyła wydajność, jednocześnie Robo2Go to idealny sposób na wejście w świat automaty- zacji. Doposażenie jest bardzo łatwe, a dzięki sterowaniu za pomocą aplikacji szkolenie w zakresie obsługi trwa krócej niż jeden dzień. Hans Binder Kierownik Działu Narzędzi Precyzyjnych w WILHELM BAHMÜLLER Maschinenbauu Precyzyjne narzędzia do wszystkich standardowych przyłączy wrzecion oraz indywidualne rozwiązania specjalne. 28 TECHNOLOGY EXCELLENCE

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: CLX 550 TC ŚWIATOWE PREMIERY 2024 CLX 550 TC SPRAWDZONA KONCEPCJA – NOWY ROZMIAR CLX 550 TC TERAZ Z CELOS X NA SINUMERIK ONE 3D SHOPFLOOR PROGRAMMING → od strony 98 OP WORKBENCH → od strony 96 KOMPLETNA OBRÓBKA Z 6 STRON + Obróbka na gotowo bez ingerencji ręcznej, + Równoważne wrzeciono główne i przeciwwrzeciono* z momentem obrotowym do 720 Nm i prędkością 4 000 obr./min. + Zwiększona wydajność dzięki wysokiej dostępności obrabiarek WSPÓŁCZYNNIK OSI B + Oś B z wrzecionem tokarsko-frezarskim compactMASTER z momentem obrotowym 90 Nm zastępuje głowicę rewolwerową zapewniając pełną wydajność toczenia i pełną wydajność frezowania, + Zakres obrotu osi B ± 120° do zastosowań na wrzecionach głównych i prostej automatyzacji. i przeciw-wrzecionach, + Automatyczna wymiana narzędzi, również narzędzi wielofunkcyjnych i bliźniaczych. 30 TECHNOLOGY EXCELLENCE

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: TOCZENIE-FREZOWANIE | SYSTEM OBSŁUGI DETALI Od lewej do prawej: Scott Peterson, Dyrektor ds. Automatyzacji i Systemów Sarah Sundine, Dyrektor Operacyjna (COO) Gregg Anderson, Inżynier Aplikacji Brian DeGrote, Manager ds. Automatyzacji i Ciągłej Modernizacji INTEGRACJA PROCESÓW DLA WIĘKSZEJ ELASTYCZNOŚCI Firma Ultra Machining Company (UMC) została założona w roku 1968 i zatrudnia dziś 215 wysoko wykwalifikowanych pracowni- ków. W branżach technologii medycznych i przemysłu lotniczego, przedsiębiorstwo cieszy się znakomitą renomą jako doświad- czony oraz niezawodny dostawca usług dla sektora produkcyjnego. Oferta obejmuje inżynierię z kompetencjami DFM (design for manufacturability), opracowywanie proto- typów oraz samą produkcję, w tym usługi obróbki wykańczającej, takie jak polero- wanie, piaskowanie szklanymi kulkami, gładzenie, laserowe wykonywanie napisów, montowanie, itd. Zaplecze techniczne pro- cesu produkcyjnego tworzą 22 obrabiarki DMG MORI, z których pierwsza została uruchomiona już w 1997 roku. Firma UMC przykłada dużą wagę do efektywnych pro- cedur oraz do kompleksowej integracji wykorzystywanych technologii. W przypad- ku sześciostronnej obróbki złożonych detali w jednej przestrzeni roboczej już od ponad ćwierć wieku przedsiębiorstwo stawia na technologię obróbki tokarsko-frezarskiej. Inwestycja z 2023 roku w trzy kolejne obra- biarki NTX 1000 drugiej generacji była więc logicznym krokiem w kierunku rozbudowy mocy produkcyjnych. Złożone geometrie trudnych w obróbce materiałów „Niezależnie od tego, czy chodzi o ważne dla życia komponenty medyczne, implant polep- szający jakość życia czy też o element silnika, dzięki którym w każdym miejscu na świecie jakaś rodzina może się spotkać – stosowa- nie systemów DMG MORI zmienia życie ludzi”. Objaśnia Dyrektor operacyjna Sarah Sundine wyliczając zakres usług oraz motywację, która napędza ją samą oraz cały zespół: „Koncentrujemy się na złożonych detalach o wielkości dłoni, wykonanych z trudnych w obróbce materiałów”. Czyste i jasne strefy produkcyjne wskazują na główny cel, jakim jest najwyższa klasa jakości. „Nasze produkty czasami przypominają drogocenny klejnot”. Z tak wysoko postawioną poprzeczką firma UMC i jej kompetentny zespół opracowali procesy i rozwiązania produkcyjne, które pozwalają na przyjmowanie nowych zleceń w dowolnym momencie i realizowanie ich od prototypu aż po produkcję wielkoseryjną. Scott Peterson, dyrektor ds. automatyzacji i systemów, bliżej wyjaśnia wielkie znaczenie technologii obrabiarek producenta będącego liderem innowacji: „Systemy jak my DMG MORI pracują dla nas w sposób elastyczny i powta- rzalny, dzięki czemu również my możemy zaoferować naszym klientom elastyczność i powtarzalność. Obróbka mechaniczna ma zdecydowanie największy wkład w naszą 32 TECHNOLOGY EXCELLENCE

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: TOCZENIE-FREZOWANIE | SYSTEM OBSŁUGI DETALI Rozkwit sektora lotów kosmicznych w branży lotniczej Podczas gdy branże technologii medycznych i lotniczej nadal rosną w znanym tempie, firma UMC notuje znaczny wzrost popytu, szczególnie z sektora lotów kosmicznych. Według Scotta Petersona istnieje bezpośredni związek między tym wzrostem a aktualnym zakupem systemów DMG MORI przez firmę UMC: „Obrabiarki te udowodniły już, że pod względem produktywności i jakości spro- stają nawet najwyższym wymaganiom. Za ich pomocą możemy wytwarzać elementy, które gwarantują bezpieczne misje kosmiczne”. Inwestycja w coraz większą integrację procesów i rozwiązania automatyzacji Jeśli chodzi o rozwój biznesowy, firma UMC w dalszym ciągu stawia na inwestycje sty- mulujące rozwój. Sarah Sundine stwierdza: „Niedawno powiększyliśmy naszą powierzch- nię produkcyjną o 6 000 m2, co pozwala nam teraz zamówić nowe maszyny i przeorganizo- wać naszą pierwotną powierzchnię produk- cyjną. Dzięki temu będziemy w stanie lepiej obsługiwać naszych klientów i zapewnić po- wtarzalność również w przyszłości”. Ponadto firma UMC poza zabudowanymi już dział- kami posiada również inne, niezabudowane tereny, przewidziane pod dalszą zabudowę w miarę przyszłego wzrostu. „Z myślą o na- szych klientach oraz użytkownikach końcowych naszych produktów przywiązujemy dużą wagę do tego, aby zawsze kupować najlepsze moż- liwe systemy produkcyjne”. Ponieważ sprzęt DMG MORI pokrywa wszystkie segmenty produkcji – zarówno wytwarzanie złożonych prototypów, jak i jakościową produkcję wiel- koseryjną – firma UMC chce również w przys- złości inwestować w rozwiązania produkcyjne tego producenta obrabiarek. Brian DeGrote ma ku temu wystarczająco dużo powodów: „Z naszych rozmów wynika, że na samej górze naszej listy kandydatów znajduje się obra- biarka NTX 500. Rozszerzone możliwości dzięki rewolwerowi w osi Y, większa wydajność narzędzi rewolweru, większa prędkość obro- towa oraz mniejsza zajmowana powierzch- nia sprawiają, że obrabiarka ta jest wyjątkowo atrakcyjna”. Rozwiązania automatyzacji to kolejny czynnik do uwzględnienia przy decyzji o przyszłych inwestycjach. „Ponieważ obra- biarka może zostać dostarczona wraz z robo- tem (IMTR), doskonale spełnia wszystkie nasze kryteria. Najważniejsza decyzja dotyczy jednak tego, gdzie i jak chcemy zastosować te opcje, aby jak najlepiej obsługiwać naszych klientów”. « ULTRA MACHINING COMPANY + Firma rodzinna, profesjonalnie zarządzana od 1968 roku, + Silne zaangażowanie w rozwój pracowników, urządzeń oraz zdolności, + Polepszenie życia ludzi dzięki produkcji, + Certyfikaty ISO 13485 & AS9100. Ultra Machining Company 500 Chelsea Road Monticello, MN 55362, USA www.ultramc.com Obróbka 6-stronna z toczeniem i frezowaniem w jednym mocowaniu jest niezbędna do konkurencyjnego wytwarzania wysokiej jakości produktów. Stosowane materiały powodują szybkie zużycie narzędzi; podczas eksploatacji bez operatora, systemy monitorowania okresu trwałości narzędzi i wymiany na narzędzia zastępcze zapewniają najwyższe bezpieczeństwo procesów. 34 TECHNOLOGY EXCELLENCE

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: TOCZENIE-FREZOWANIE | SYSTEM OBSŁUGI DETALI BEZZAŁOGOWA PRODUKCJA I PODWOJENIE ZDOLNOŚCI PRO- DUKCYJNYCH 36 TECHNOLOGY EXCELLENCE

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: TOCZENIE-FREZOWANIE | SYSTEM OBSŁUGI DETALI 1 2 1. Dzięki dużej przestrzeni roboczej NTX 3000, Sandvik Coromant Trondheim może bez problemu obrabiać korpusy narzędzi o średnicach od ø 16 mm do ø 80 mm. 2. Firma Sandvik korzysta z pomiarów w trakcie procesu dla każdego elementu. Ogranicza to pomiary poza obrabiarką do sporadycznych kontroli wyrywkowych. W przypadku wystąpienia drgań energia kine- tyczna jest pochłaniana przez system wytłu- miający. Minimalizuje on wibracje, poprawia jakość powierzchni i zwiększa produktywność. Konkurencyjność od ponad 20 lat dzięki rozwiązaniom automatyzacji Sandvik Coromant ciągle pracuje nad po- prawą efektywności kosztowej. Dotyczy to również ekonomicznej produkcji narzędzi wysokiej jakości, wyjaśnia Steinar Løkken: „Dlatego już od ponad 20 lat korzystamy ze zau- tomatyzowanych rozwiązań produkcyjnych.” Norwegia jest krajem z wysokimi płacami, w którym automatyzacja naprawdę się opłaca. „Ponadto systemy bramowe i roboty zwięk- szają jakość elementów, ponieważ można zrezygnować z ręcznej obsługi.” Ze względu na małe i średnie wielkości serii oraz dużą liczbę produkowanych wariantów, kolejnym wyzwaniem jest elastyczność produkcji. Dla- tego zdaniem Kristoffera Bjørnstada, peł- niącego funkcję Inżyniera Rozwoju Procesu w Sandvik Coromant Trondheim, rozwią- zania automatyzacji odgrywają ważną rolę. „Obrabiarka NZX 1500 przekonała nas, aby kontynuować ten kierunek.” Surowe części są podawane do systemu automatyzacji za pośrednictwem przenośnika taśmowego. Za pomocą kamery robot rozpoznaje pozycję i odpowiada za załadunek i rozładunek obrabiarki. Dzięki automatyzacji opartej na NTX 3000, Sandvik Coromant Trondheim osiągnął nowy poziom produkcji bezzałogowej. „Naszym 38 TECHNOLOGY EXCELLENCE celem było podwojenie zdolności produk- cyjnych i jednocześnie możliwość obróbki szerokiej gamy korpusów narzędzi CAPTO” – mówi Steinar Løkken, wspominając początki tej koncepcji. Firma DMG MORI była w sta- nie spełnić wszystkie te wymagania. System posiada trzy stacje załadowcze, z których każda może pomieścić europaletę ze wstęp- nie przygotowanymi częściami surowymi, jednocześnie odbierając gotowe części. Robot pobiera surowe części za pomocą chwytaka NTX 3000 Z INDYWIDUALNĄ AUTOMATYZACJĄ magnetycznego i ustawia je ponownie w celu usunięcia osłony. Następnie każda część jest czyszczona w stacji mycia przed wycen- trowaniem w kolejnej stacji. Do załadunku i rozładunku korpusów form – Capto C3 i C4, C5 i C6, C8 robot wykorzystuje jeden z czte- rech różnych chwytaków oraz chwytak ma- gnetyczny do manipulowania częściami suro- wymi. Dodatkowo używany jest chwytak próż- niowy do usuwania drewnianych przekładek z palet z częściami surowymi. Podwojenie zdolności produkcyjnej „Obsługa jest realizowana przez cały czas z odpowiednią szybkością, aby kolejny korpus narzędzia mógł zostać umieszczony w obra- biarce zaraz po obróbce poprzedniego”, wyja- śnia Kristoffer Bjørnstad. „Możemy poddawać obróbce do 150 części surowych o różnych rozmiarach bez udziału człowieka nawet przez cztery zmiany, co przy czasie obróbki

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: TOCZENIE-FREZOWANIE | SYSTEM OBSŁUGI DETALI NTX 3000 NAJLEPSZA W SWOJEJ KLASIE + Obróbka Tokarsko-Frezarska - 6-stronna kompletna obróbka detali o wymiarach 670 × 1.538 mm, + Wrzeciono turnMASTER: Uchwyt 8″, 5.000 obr/min, maks. 421 Nm, + Wrzeciono tokarsko-frezarskie compactMASTER: Moment obrotowy 32 Nm, długość 350 mm, + Wielozadaniowość: Bezpośredni napęd osi B do 5-osiowej symultanicznej obróbki skomplikowanych detali, + Wysoka elastyczność dzięki przejazdowi w osi X do 125 mm poniżej linii wrzeciona, + 12-pozycyjna głowica BMT z 12.000 obr/min i osią Y 80 mm, + Dostępne sterowania: CELOS z MAPPS na FANUC i CELOS z SIEMENS. kontroli wyrywkowych.” Pomiar w trakcie procesu może być ponadto wykorzystany do automatycznej kompensacji obrabiarki. Wieloletnia współpraca z DMG MORI zapewnia korzyści dla obu stron „Rozwiązania automatyzacji, takie jak te, pomagają nam pracować bardziej ekonomicz- nie i utrzymać konkurencyjność” – podsumo- wuje Steinar Løkken. Z drugiej strony są one również sposobem na bardziej zrównowa- żoną produkcję. Pod tym względem Sandvik realizuje ambitne cele. „Chodzi nam o to, aby produkować z poszanowaniem zasobów i jak najefektywniej wykorzystywać nasze zdolno- ści produkcyjne.” Ta kwestia jest istotna rów- nież dla DMG MORI. Wieloletnia współpraca z producentem obrabiarek jest korzystna dla obu stron, ponieważ tak złożone rozwią- zania produkcyjne zawsze przynoszą nowe doświadczenia: „Chcemy wykorzystać to rów- nież przy inwestowaniu w nowe rozwiązania automatyzacji w przyszłości.” « Konik na dolnej głowicy rewolwerowej zapew- nia niezbędną stabilność, a jednoczesne użycie narzędzi na dolnej głowicy rewolwe- rowej i wrzecionie frezarskim przyczynia się do wysokiej produktywności. Dzięki wrze- cionu tokarsko-frezarskiemu cały proces obróbki odbywa się na zaledwie jednej obra- biarce. DMG MORI zapewniła również inte- grację procesów pomiarowych w produkcji. Dokładność wytoczonych korpusów narzę- dzi mieści się w zakresie setnych milimetra, co jest warunkiem dla montażu systemów tłumiących. „Dla każdego elementu korzy- stamy z pomiarów w trakcie procesu” – mówi Kristoffer Bjørnstad. „Ogranicza to nasze pomiary poza maszyną do sporadycznych Film o serii NTX 3000 2nd Generation: youtu.be/aUrrM9ZOO0Y System posiada trzy stacje załadowcze, z których każda może pomieścić europaletę ze wstępnie przygotowanymi częściami surowymi, jednocześnie odbierając gotowe części. 40 TECHNOLOGY EXCELLENCE

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: TOCZENIE-FREZOWANIE | SYSTEM OBSŁUGI DETALI WYSOKA DOSTĘPNOŚĆ CZĘŚCI ZAMIENNYCH DZIĘKI ZAUTOMATYZOWANEJ PRODUKCJI CTX gamma 3000 TC, zautomatyzowana za pomocą MATRIS, służy do produkcji wrzecion o wysokiej precyzji. Proces produkcji obejmuje 6-stronną kompletną obróbkę, wiercenie głębokich otworów, szlifowanie i pomiary w trakcie procesu. 42 TECHNOLOGY EXCELLENCE

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: TOCZENIE-FREZOWANIE | SYSTEM OBSŁUGI DETALI Produkcja nastawiona na przyszłość „W 2023 roku zrealizowaliśmy naszą filozofię integracji jak największej liczby procesów i automatyzacji produkcji wrzecion”, mówi Dennis Hartmann, wspominając zakup CTX gamma 3000 TC z robotem MATRIS. Po pozytywnych doświadczeniach z wcześniej zainstalowanymi obrabiarkami DMG MORI, osoby odpowiedzialne w Oelde także w tym przypadku znalazły rozwiązanie w asorty- mencie produktów tego lidera rynku. „Wysoki stopień integracji technologii i rozwiąza- nie automatyzacji z jednego źródła były decydującymi czynnikami w ramach ana- lizy porównawczej rynku”. Obróbka testowa również wypadła przekonująco, a bliskość Bielefeld była wielką zaletą podczas realiza- cji projektu. Interesujący jest jeszcze jeden punkt: Od integracji procesów i automatyzacji poprzez procesy cyfrowe po zrównoważone zarządzanie, GEA dąży dokładnie do tego, do czego dąży również DMG MORI w swojej filo- zofii Machining Transformation (MX) – przy- szłościowego dostosowania całego procesu produkcyjnego. 6-stronna obróbka tokarsko-frezarska, wiercenie głębokich otworów, szlifowanie i pomiary w trakcie procesu Dzięki zautomatyzowanej obrabiarce CTX gamma 3000 TC, GEA z jednej strony zastą- piła starą obrabiarkę, a z drugiej sprawiła, że produkcja wrzecion stała się znacznie bar- PROSTE PROGRAMOWANIE ZA POMOCĄ OP WORKBENCH dziej ekonomiczna. „Wcześniej etapy obróbki odbywały się na frezarkach, centrach tokar- skich i szlifierkach do wałków. Do tego trzeba doliczyć jeszcze czasy przestojów”, wyjaśnia Marcel Richter. Jako operatorzy maszyn skrawających, on i Patrick Wieder są odpo- wiedzialni za działanie komory produkcyjnej. Ich praktyczne doświadczenie wpłynęło na koncepcję obróbki. Centrum tokarsko-fre- zarskie do kompletnej obróbki 6-stronnej integruje te wszystkie różne procesy, w tym szlifowanie, w jednej przestrzeni roboczej. 44 TECHNOLOGY EXCELLENCE „Rezultatem jest znacznie krótszy czas cyklu produkcyjnego. Jednocześnie możemy lepiej wykorzystać pozostałe obrabiarki” – mówi zadowolony Patrick Wieder. Pomiar w trak- cie procesu odciąża również kontrolę jakości. Odchylenia są korygowane w programie tak, aby wartości pozostały stałe w ramach całej partii. „Za pomocą urządzeń pomiarowych możemy nawet automatycznie określić zuży- cie narzędzia. Jeśli wartość rzeczywista prze- kracza wartość zadaną, jest ono wymieniane na narzędzie bliźniacze”. programu za pomocą funkcji przeciągnij i upuść”. Rezultat w postaci projektu operacji jest wysyłany do NC, gdzie użytkownik wpro- wadza kody G do produkcji detalu. Patrick Wieder dostrzega ponadto zalety w sposobie wyświetlania: „Podzielony ekran przedsta- wia wykonywane operacje po lewej stronie i powiązany kody G po prawej, podczas gdy podgląd na żywo operacji wykonywanych na wrzecionie głównym lub przeciwwrze- cionie dodatkowo poprawia zrozumienie programów”. Optymalne wyposażenie w celu uzyskania zapewniającej bezpieczeństwo procesowe i elastycznej automatyzacji Wyposażenie obrabiarki CTX gamma 3000 TC zostało dobrane tak, aby zapewnić nie- zawodną i elastyczną obróbkę. „Ta wersja była konieczna, ponieważ obrabiamy wrze- ciona o długości do 1000 mm. Potrzebujemy wystarczającego skoku w osi X do wierce- nia głębokich otworów” – mówi Patrick Wieder, uzasadniając wybór modelu. Silna pompa chłodziwa zapobiega gromadzeniu się wiórów, które mogłyby przerwać pro- ces. Kolejną wyjątkową cechą jest oddzielny schowek na ponadwymiarowe narzędzia w prawej części przestrzeni roboczej. „Dzięki temu możemy na przykład przeprowadzić proces szlifowania przy użyciu większych tarcz, przez co można zaoszczędzić czas i ograniczyć koszty narzędzi”, wyjaśnia Marcel Richter. Największą zaletą jest oczy- wiście w pełni zautomatyzowana produkcja całych partii. System MATRIS został zapro- jektowany do załadunku za pomocą czte- rech palet. Robot pobiera surowe elementy i ustawia je w taki sposób, aby mógł je prawidłowo zamocować w uchwycie i pod- trzymce. Gotowe elementy są na koniec umieszczane ponownie na palecie. Ścisła współpraca z DMG MORI była również widoczna w zakresie programowania. Wraz z instalacją CTX gamma 3000 TC, GEA była również klientem pilotażowym w zakładzie w Oelde w ramach rozwoju OP Workbench. „To oprogramowanie znacznie upraszcza pracę związaną z programowaniem”, mówi Marcel Richter, oceniając wartość dodaną w postaci czasu. „OP Workbench wykorzy- stuje programy główne, które uzupełniamy o parametry konfiguracji, na przykład dłu- gość oprawki zaciskowej. Sekwencje obróbki można umieszczać we właściwym miejscu Współpraca nastawiona na rozwiązania w całej fazie projektu Optymalizacja procesów w Oelde jest proce- sem ciągłym, który będzie również głównym czynnikiem w przypadku kolejnych zakupów do parku maszynowego. „Niezależnie od tego, czy chodzi o wymianę starych obrabiarek, czy o integrację technologii – nasze inwestycje w produkcję są zawsze napędzane przez innowacje” – mówi Dennis Hartmann, wyja- śniając motywację nowych zakupów. „Przede wszystkim w przypadku dużych projektów, które, jak w przypadku CTX gamma 3000 TC, mogą rozciągać się nawet na dwa lata, part- ner nastawiony na rozwiązania, taki jak DMG MORI, jest ogromnym wsparciem”. « GEA WESTFALIA SEPARATOR + Od 1893 r. wiodący producent separatorów odśrodkowych, + Wirówki dla różnych branż, w tym spożywczej, napojów, farmaceutycznej i szczepionek, chemicznej i morskiej oraz filtracji wody, + GEA Westfalia Separator należy do międzynarodowej Grupy GEA, zatrudniającej łącznie ponad 18 000 pracowników. GEA Westfalia Separator Group GmbH Werner-Habig-Straße 1 59302 Oelde, Niemcy www.gea.com/separation

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: TOCZENIE Z FREZOWANIEM | FREZOWANIE Z TOCZENIEM ZDOBYWANIE NOWYCH RYNKÓW DZIĘKI OPTYMALIZACJI PROCESÓW Control. „Naszym wyzwaniem jest speł- nienie oczekiwań naszych klientów. Przez cały czas optymalizujemy nasze procesy produkcyjne, aby osiągnąć wyższy poziom TECHNOLOGIA CNC DLA RYNKÓW O WYSOKICH WYMAGANIACH dokładności i wydajniej produkować skom- plikowane elementy.” Tylko ekonomiczna produkcja może być długoterminowo konkur- GRANDE-TEK Flow Control Co., Ltd. została założona w 1996 roku jako państwowa firma high-tech w Hebei w Chinach. Firma spe- cjalizuje się w projektowaniu i produkcji regulatorów przepływu i zaworów. Sprze- daż jest przeznaczona na eksport. W szczy- towym okresie 90 procent obrotu osiągano w Europie, USA, Japonii i innych częściach świata. W ostatnich latach chiński prze- mysł produkcyjny gwałtownie się rozwi- nął, w wyniku czego sprzedaż krajowa GRANDE-TEK Flow Control wynosi obecnie 50 procent. Rozwój doprowadził do lic- znych inwestycji w technologię produkcji. DMG MORI jest stałym partnerem od 2021 roku i zainstalowała już różne 5-osiowe frezarki i centra frezarsko-tokarskie, takie jak DMU 125 FD duoBLOCK oraz tokarki, takie jak NLX 2000 i centra tokarsko-frezar- skie CTX beta 1250 TC. Również w zak- resie obróbki poziomej i pionowej firma GRANDE-TEK Flow Control zdecydowała się na obrabiarki DMG MORI. Wraz z kupioną ostatnio VERTICAL MATE 85 park maszyn szlifierskich obejmuje obecnie osiem obrabiarek wyprodukowanych przez lidera innowacji. Integracja procesów frezowania z toczeniem i toczenia z frezowaniem „Wraz z silnym wzrostem na rynku krajowym i zdobyciem rynków o wysokich wymaganiach, rosną również oczekiwania względem jakości produktów” – tak ocenia rozwój firmy i wpływ na produkcję Feng Junliang, zastępca dyrek- tora zarządzającego GRANDE-TEK Flow GRANDE-TEK Flow Control Co., Ltd. specjalizuje się w projektowaniu i produkcji zaworów i regulatorów przepływu. Do toczenia i toczenia z frezowaniem używane są dwie obrabiarki NLX 2000 | 500 i CTX beta 1250 TC. 46 TECHNOLOGY EXCELLENCE

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: TOCZENIE Z FREZOWANIEM | FREZOWANIE Z TOCZENIEM CTX beta 1250 TC KOMPLETNE CENTRUM OBRÓ- BKI TOKARSKO- FREZARSKIEJ + Elementy obrabiane do ø 500 × 1 200 mm, 250 mm w osi Y, + Kompletna obróbka z 6-stron przez wrzeciono główne i opcjonalne wrzeciono przechwytujące, + Ultrakompaktowe i opatentowane wrzeciono tokarsko-frezarskie compactMASTER o prędkości obrotowej do 20 000 obr./min i momencie obrotowym 120 Nm, + Magazyn narzędzi jako magazyn dyskowy lub łańcuchowy na maksymalnie 80 narzędzi, + Integracja procesów 5 w 1: frezowanie 5-osiowe, toczenie, szlifowanie, nacinanie zębów i pomiary w trakcie procesu, + Wszechstronne rozwiązania automaty- zacji – również jako doposażenie. Film o CTX beta 1250 TC można znaleźć pod adresem: youtu.be/VeJ0nr_-KA0 48 TECHNOLOGY EXCELLENCE Dzięki centrum frezarsko-tokarskim i tokarkom DMG MORI udało nam się skrócić czas obróbki o 20 procent i zwięk- szyć dokładność z 0,03 do 0,01 mm. Feng Junliang Zastępca Dyrektora Zarządzającego GRANDE-TEK Flow Control Dla Feng Junlianga są to decydujące kry- teria, ponieważ po 20 latach doświadczenia w zakresie technologii regulatorów prze- pływu, w firmie GRANDE-TEK Flow Control te czynniki znane są doskonale: „Dlatego kładziemy nacisk na konsekwentne wdra- żanie innowacji technologicznych i inwesty- cje w opłacalne technologie produkcyjne.” Szczególnie podczas niestabilnej sytuacji ekonomicznej w ostatnich latach, z pomocą DMG MORI firma GRANDE-TEK Flow Control skorzystała z okazji, aby posze- rzyć swoją wiedzę w zakresie technologii produkcji. Obrabiarki do każdego zastosowania 5-osi- owe frezowanie symultaniczne, toczenie z frezowaniem z 6 stron oraz szlifowanie: Dla Feng Junlianga decydującym atrybutem DMG MORI jest koncentracja na zaawan- sowanych koncepcjach produkcyjnych: „Ten producent obrabiarek jak nikt inny, łączy innowacyjne i wydajne technologie obróbki z ukierunkowaniem na zrównoważoną pro- dukcję.” Do tego dochodzi sprawna i przyjemna współpraca. Znajduje ona odzwierciedlenie w obrabiarkach zainstalowanych od 2021 roku: zaczęło się od 5-osiowych symul- tanicznych centrów obróbczych DMU 95 monoBLOCK i DMU 75 monoBLOCK, a także poziomego centrum obróbczego NHC 6300 i tokarki NLX 2000. Kolejne 5-osi owe i pio- nowe centrum obróbcze pojawiło się w 2022

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: DMV 60 | 110 ŚWIATOWE PREMIERY 2024 DMV 60 | DMV 110 OBRÓBKA PIONOWA ZDEFINIOWANA NA NOWO NOWOŚĆ NOWOŚĆ WRZECIONA speedMASTER DO 20 000 obr./min (OPCJA) TYLKO 6,2 m2 POWIERZCHNI INSTALACJI TYLKO 7,6 m2 POWIERZCHNI INSTALACJI NAJWAŻNIEJSZE CECHY + Wysoka sztywność dzięki zoptymalizowanemu monolitycznemu łożu obrabiarki i komponentom odlewanym, + Integracja procesów przez 5-osiową obróbkę symultaniczną dzięki 4 / 5 osiom, + Maksymalne obciążenie stołu do 1 700 kg! (+ 70 % w porównaniu z poprzednim modelem), + Poprawiona stabilność termiczna i wysoka wydajność dzięki szybkiemu przesuwowi do 42 m/min we wszystkich osiach liniowych (+40 % w porównaniu z poprzednim modelem), + Wysoka wydajność obróbki skrawaniem dzięki opcjonalnemu wrzecionu speedMASTER o prędkości do 20 000 obr/min, + Bezpośredni system pomiarowy w osiach X, Y, Z w standardzie i bezpośredni napęd w osiach X i Y, + 24″ panel sterowania Multitouch ERGOline X z CELOS X z SINUMERIK 840D lub HEIDENHAIN TNC 7, + Do 10 % mniejsze zużycie energii (w porównaniu z poprzednim modelem). Obszar roboczy Skok w osi X / Y / Z Wielkość stołu Maks. ciężar narzędzia Maks. rozmiar detalu mm mm kg mm DMV 60 DMV 110 600 / 600 / 510 1 100 / 600 / 510 900 × 600 1 000 1 400 × 600 1 700 600 × 600 × 500 1 100 × 600 × 500 50 TECHNOLOGY EXCELLENCE

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: FREZOWANIE 5-OSIOWE | SYSTEM OBSŁUGI DETALI PRODUKCJA OSZCZĘDZAJĄCA ZASOBY DZIĘKI OBSŁUDZE ROBOTA 52 TECHNOLOGY EXCELLENCE

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: FREZOWANIE 5-OSIOWE | SYSTEM OBSŁUGI DETALI „Nasze obie obrabiarki MILLATP 700 udowodniły, że obróbka 5-osiowa jest kluczowym czyn- nikiem wydajności” – mówi Dominik Thoma, oceniając inwestycje. „Frezarka DMU 50 była konsekwentnym krokiem” – dodaje Daniel Thoma. „5-osiowe symultaniczne centrum obróbcze jest jeszcze bardziej stabilne, co pozwala nam realizować bardziej wydajną i precyzyjną obróbkę”. Kompaktowa konstruk- cja z Robo2Go Milling pozwoliła również na powiększenie magazynu narzędziowego do 60 miejsc. „To w zupełności wystarczy, zwłaszcza w przypadku zautomatyzowanej pracy”. Cykl technologiczny Machine Pro- tection Control 2.0 jest równie cenny w pro- dukcji autonomicznej. „Dzięki temu możemy niezawodnie unikać kolizji i uszkodzeń nar- zędzi”. Te i inne funkcje cyfryzacji są wyko- rzystywane bardzo konsekwentnie w celu dalszej optymalizacji procesów. „my DMG MORI jest dobrym przykładem; znacznie przyspie- sza nasze procesy serwisowe i czyni je cał- kowicie przejrzystymi” – mówi Daniel Thoma. Szybkie i elastyczne planowanie zamówień dzięki Robo2Go Milling DMG MORI testuje Robo2Go na rynku od kilku lat – początkowo jako Robo2Go Turning na tokarkach. „W momencie składania zamó- wienia system Robo2Go Milling był zupełnie nowy dla centrów obróbczych” – wspomina Dominik Thoma. Mówi się, że był to pierwszy egzemplarz w Bawarii. Kompaktowe rozwią- zanie automatyzacji idealnie pasuje do odpo- wiedniej części hali i od tego czasu obrabia głównie detale dla technologii medycznej. „Chodzi o dwa warianty komponentu, który Robo2Go Milling obrabia z magazynu” – mówi Dominik Thoma, opisując proces. Inne zamó- wienia można jednak zintegrować równie szybko i elastycznie. Daniel Thoma widzi tutaj wyraźne korzyści: „Często musimy reagować w krótkim czasie, aby dotrzymać terminów dostaw”. Firma Mechanik-Moduls przekonała się do DMU 50 z Robo2Go Milling i dlatego porównywalnych warunkach” – mówi Dominik Thoma, wyjaśniając finansowanie. DMG MORI Finance oferuje leasing, wynajem lub sprze- daż ratalną by zapewnić możliwość obniżenia początkowych rat w celu zachowania płyn- ności finansowej, firma Mechanik-Moduls wybrała tę ostatnią opcję. Dzięki temu obra- biarka może na początku osiągnąć pełną wydajność. Raz w roku dostępne są także spłaty bez dodatkowych opłat. OBRÓBKA 5-OSIOWA I CYFRYZACJA JAKO CZYNNIK ZWIĘKS- ZAJĄCY WYDAJNOŚĆ w 2023 roku kupiła drugie, identyczne roz- wiązanie w celu zwiększenia wydajności. Dominik Thoma jest zadowolony z decyzji: „W ten sposób możemy jednocześnie reali- zować obróbkę tylnej części komponentów z branży medycznej. Wygodny zakup na raty ze wsparciem DMG MORI Finance Od samego początku firma Mechanik-Moduls dokonywała stałych inwestycji w techno- logię obrabiarek DMG MORI przy wsparciu DMG MORI Finance. „Dzięki temu jesteśmy dużo mniej zależni od naszego banku przy Przyszłościowa modernizacja parku maszynowego Ze względu na dobre doświadczenia związane z obrabiarkami z automatyzacją DMG MORI oraz możliwości finansowania, firma Mechanik- Moduls chce kontynuować dobrą współpracę. Gdy tylko konieczna będzie wymiana star- szych obrabiarek, „szeroka gama produktów DMG MORI zostanie rozpatrzona pod kątem przyszłościowych rozwiązań produkcyjnych” – Daniel Thoma już patrzy w przyszłość: „Roz- wiązania w zakresie automatyzacji będą głównym elementem, ponieważ pozwolą nam zmaksymalizować wykorzystanie naszych mocy produkcyjnych i przeciwdziałać niedo- borowi wykwalifikowanych pracowników”. « SPRINT 32 | 8: aż do 28 pozycji narzędzi na 2 niezależnych nośnikach liniowych umożliwia wysoce wydajną produkcję detali o średnicy do 32 mm. Milltap 700 jest używany w firmie Mechanik-Moduls do 5-osiowej obróbki mniejszych detali. Zautomatyzowany dzięki WH 3 Cell. 54 TECHNOLOGY EXCELLENCE

OBRÓBKA PRECYZYJNA DLA NAJNOWO- CZEŚNIEJSZYCH BADAŃ INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYKA: FREZOWANIE 5-OSIOWE 56 TECHNOLOGY EXCELLENCE

jest w próżni, powszechne są elementy ze stali nierdzewnej, ale aluminium, stopy mie- dzi i specjalne tworzywa sztuczne są również używane ze względu na ich indywidualne wła- ściwości”, mówi Michael Rogg, wyjaśniając MAKSYMALNA RÓŻNORODNOŚĆ MATERIAŁÓW I INDYWIDUALNE STRATEGIE OBRÓBKI szeroki zakres materiałów. Wyzwanie polega na uwzględnieniu zachowania różnych mate- riałów podczas obróbki. Kolejnym wyzwa- niem są indywidualne strategie obróbki. Te przeważnie małe elementy mogą być bardzo delikatne, co wymaga obróbki, która jest w możliwie wysokim stopniu wolna od naprę- żeń. Michael Rogg wskazuje na tolerancje, które w skrajnych przypadkach mieszczą się w zakresie kilku mikrometrów: „Niepożądane 5-osiowa obróbka symultaniczna złożonych i wysoce precyzyjnych elementów Wysokie wymagania w dziedzinie badań w MPQ odzwierciedlają się we własnych warsztatach instytutu. „Laboratoria potrze- bują bardzo specjalistycznych i precyzyjnych instrumentów optycznych do przeprowadza- nia eksperymentów”, wyjaśnia Michael Rogg, który pracuje w instytucie od 1986 roku i kie- ruje warsztatem od 13 lat. „Inżynierowie kon- struują elementy urządzeń zgodnie z wymo- gami badaczy, a my produkujemy je w żądanej jakości i dokładności”. W celu realizacji tego zadania zespół warsztatowy ma do dyspozycji między innymi nowoczesne 5-osiowe centra do obróbki symultanicznej firmy DMG MORI. Najnowsza frezarka DMU 40, została kupiona w grudniu 2023 roku. „Stabilność obrabiarek i ich rozbudowane możliwości chłodzenia pozwalają na precyzyjną obróbkę często skomplikowanych kształtów”, mówi Michael Rogg. Zlecenia w warsztacie MPQ charakteryzuje z jednej strony złożoność oraz precyzja i różno- rodność materiałów z drugiej strony. „Ponie- waż wiele eksperymentów przeprowadzanych INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYKA: FREZOWANIE 5-OSIOWE DMU 40 FREZARKA PODSTAWOWA DO 5-OSIOWEJ OBRÓBKI SYMUL- TANICZNEJ + Elementy obrabiane o wymiarach do ø 500 × 445 mm i wadze do 300 kg, + Wrzeciono speedMASTER do 20 000 obr./min, + Kompaktowa powierzchnia ustawienia < 5,1 m2 i szerokość obrabiarki < 2 m, + Zintegrowany 5-osiowy stół symulta- niczny z kątem obrotu −35° / +110°, + CELOS X z nowym 24 calowym panelem obsługi, + Dostępne standardowe rozwiązania automatyzacji PH 150 i Robo2Go Milling. Film z prezentacją DMU 40 pod adresem: youtu.be/RCs74FKS0Fo Instytut im. Maxa Plancka postawił na precyzyjne 5-osiowe obrabiarki DMG MORI do produkcji wysoce precyzyjnych instrumentów optycznych. Oprócz DMU 40 używane są tutaj DMU 50 i DMU 65 monoBLOCK. 58 TECHNOLOGY EXCELLENCE

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: DMU 85 / 95 2nd GENERATION ŚWIATOWE PREMIERY 2024 DMU 85 / 95 monoBLOCK 2nd GENERATION CHAMPION 5 OSI! 5 µm DOKŁADNOŚĆ POZYCJONOWANIA NAJWAŻNIEJSZE CECHY + Dokładność pozycjonowania 5 µm i o 30 % wyższa dokładność wolumetryczna dzięki śrubom tocznym z napędem bezpośrednim, + Optymalny dostęp do przestrzeni roboczej – zarówno samodzielnie, jak i w sposób zautomatyzowany! + Maksymalna stabilność podczas obróbki o wysokiej wydajności skrawania dzięki wrzecionu powerMASTER SK50 / HSK-A 100 o mocy do 52 kW i momencie obrotowym 430 Nm, + Integracja technologii 5 w 1: Frezowanie, toczenie, szlifowanie, obróbka kół zębatych, pomiary detalu, + Przygotowanie do automatyzacji w standardzie, idealne rozwiązanie w przypadku doposażenia, + CELOS X z SIEMENS lub HEIDENHAIN. Obszar roboczy Skok X / Y / Z Wielkość stołu Maks. ciężar załadunku *Obrotowy stół z napędem obustronnym DMU 85 monoBLOCK DMU 95 monoBLOCK 935 / 850 / 650 950 / 850 / 650 ø 850 × 750 1 000 / 1 500* 1 000 mm mm kg 0 1 4 740 1 040 0 9 5 Wymiar detalu (mm) DMU 85 / 95 monoBLOCK 60 TECHNOLOGY EXCELLENCE

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: OBSŁUGA PALET INNOWACJA 2024 PH Cell 500 ZWIĘKSZENIE CZASU PRACY WRZECIONA O 300 % A KOSZTY PRODUKCJI MNIEJSZE O POŁOWĘ! Różnorodne rozwiązania automatyzacji mają decydujące znaczenie dla produkcji ukierunkowanej na przyszłość – PH Cell 500 oferuje wszechstronność i łączy ją z optymalną ergonomią. PH Cell 500 opiera się na udanej koncepcji PH Cell 300 i konsekwentnie rozwija jej zalety. Jest przeznaczona do przechowywania do 32 palet o wadze wraz z ładunkiem do 500 kg na paletę. można stosować i łączyć palety o wymiarach od 400 × 400 mm do 500 × 500 mm. NAJWAŻNIEJSZE CECHY + Maksymalna waga transferowa 500 kg dla części obrabianych o wymiarach do 500 × 500 × 750 mm, + Do 32 palet, + Palety 400 × 400 i 500 × 500 mm, + Modułowa koncepcja z najlepszą ergonomią i dostępnością, + Palety ze stożkami mocującymi ze stali, + Możliwość doposażenia w obrabiarkach przygotowanych do automatyzacji. MOŻLIWOŚĆ DOPOSAŻENIA Dostępne dla: – DMU 65 / 75 monoBLOCK 2nd Generation, – DMU 65 H monoBLOCK. 62 TECHNOLOGY EXCELLENCE

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: FREZOWANIE 5-OSIOWE | OBSŁUGA PALET AUTONOMICZNA, PRECYZYJNA OBRÓBKA W 5 OSIACH PRZEZ CAŁĄ DOBĘ 64 TECHNOLOGY EXCELLENCE

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: FREZOWANIE 5-OSIOWE | OBSŁUGA PALET DMU 60 eVo SUPERPRECY- ZYJNA OBRÓBKA 5-OSIOWA + Parametry obrabianych elementów: do ø 750 × 525 mm i 400 kg, + Wrzeciona speedMASTER do 20 000 obr./min lub 200 Nm, + Wrzeciona speedMASTER do 40 000 obr./min, + Najwyższa dokładność dzięki kompleksowej koncepcji chłodzenia i napędom liniowym (opcjonalnie), + Integracja procesów 4 w 1: Frezowanie i toczenie w 5-osiach (FD), frezowanie elementów zębatych, ULTRASONIC i pomiary w trakcie procesu, + Wszechstronne rozwiązania automaty- zacji – również jako doposażenie. Film o serii DMU eVo: youtu.be/6kXMDfL7Dho 66 TECHNOLOGY EXCELLENCE PJK Feinmechanik produkuje komplek- sowe elementy precyzyjne z aluminium, stali nierdzewnej i wysokowydajnych tworzyw sztucznych. Nowy zintegrowany uchwyt zaciskowy bezpo- średnio w stole roboczym maksymalizuje obszar roboczy i redukuje kolidujące kontury. Julian i Peter Klein (po prawej) Dwaj Dyrektorzy Zarządzający Peter Josef Klein Feinmechanik GmbH DMU eVo: Dynamika i precyzja w obróbce 5-osiowej PJK od wielu lat korzysta z uniwersal- nych centrów obróbczych DMU 60 eVo. Aby zapewnić jeszcze dokładniejszą i bardziej dynamiczną obróbkę, większość obrabiarek jest wyposażona w napędy liniowe. „Fre- zarki optymalnie pokrywają wymagania produkcyjne elementów w zakresie obróbki 5-osiowej, równocześnie spełniając nasze restrykcyjne tolerancje”, mówi Julian Klein, oceniając „Zwykle poruszamy się w zakresie mikrometrów i musimy gwarantować tę dokładność przez cały czas.” Do poprawy jakości przyczynia się również automatyzacja produkcji: „Dzięki temu redukujemy ręczne procesy ponownego mocowania, które również mogą prowadzić do mniejszej dokładności.” rezultaty produkcji. System mocowania MTS: Zajmujący niewiele miejsca i stabilny interfejs do wymiany palet Dla obu obrabiarek DMU 60 eVo, które są połączone z dużym systemem obsługi palet, firma DMG MORI opracowała stół, który jest wyposażony w zintegrowany system moco- wania MTS z punktem zerowym. Julian Klein wyjaśnia tę decyzję: „Pierwotny stół z zało- żonym systemem mocowania zajmował zbyt dużo miejsca. Nowe rozwiązanie jest bardziej płaskie i ma mniejszy obwód.” Taki wariant maksymalizuje obszar roboczy i redukuje kolidujące kontury. „Ponadto obróbka jest bardziej stabilna, co z kolei przyczynia się do większej precyzji.” Peter Klein widzi główną zaletę w elastycznym załadunku systemu obsługi palet: „System mocowania umożliwia stosowanie klasycznych palet – również z wieżami mocującymi do produkcji seryjnej – a także wyposażenie w imadła na drugim poziomie.” Pozwala to na obróbkę bardzo szerokiego zakresu elementów, które obie frezarki DMU 60 eVo produkują całkowicie autonomicznie. Niezawodność produkcji dzięki DMG MORI Full-Service* i my DMG MORI Ze względu na wyposażenie w tak elastyczne i autonomiczne rozwiązania produkcyjne, PJK ma wysokie wymagania odnośnie nieza- wodności obrabiarek. W przypadku obsługi dużych palet, siedem frezarek DMU 60 eVo jest w ciągłym użyciu, z łącznym czasem pracy wrzecion wynoszącym do 22 godzin dziennie. „Dłuższe przestoje miałyby trwały wpływ na naszą działalność” – mówi Peter Klein. „Z tego powodu serwis odgrywa decydującą rolę w naszej współpracy z DMG MORI.” Wraz z zakupem DMU eVo, PJK zdecydowało się na usługę DMG MORI Full Service*. Kompletny „pakiet serwisowy” obejmuje wszelkie koszty serwisu, dojazdów i części zamiennych, a także coroczny prze- gląd dla klientów w Niemczech, Austrii i Szwajcarii. Obejmuje też ubezpieczenie Allianz na wypadek usterki obrabiarki. „Inten- sywnie korzystamy również z portalu interne- towego my DMG MORI, ponieważ pozwala on na przejrzystą i szybką realizację procesów serwisowych”, dodaje Julian Klein.

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: DMF 400 | 11 ŚWIATOWE PREMIERY 2024 DMF 400 | 11 ROZSZERZENIE SERII DMF DO NOWEGO WYMIARU BOBJĘTOŚCIOWA WYDAJNOŚĆ SKRAWANIA DO 1 500 cm3/min* NAJWAŻNIEJSZE CECHY + Duża przestrzeń robocza o powierzchni 4,7 m2 i skoku w osiach X = 4 000 mm / Y = 1 100 mm / Z = 1 050 mm dla detali o masie do 8 000 kg, + Maksymalna sztywność dzięki 3 prowadnicom liniowym w osi X i stałemu wysięgowi kolumny przesuwnej, + Wrzeciona speedMASTER do 20 000 obr/min lub 200 Nm, wrzeciona powerMASTER z 12 000 obr/min i do 430 Nm (SK 50), + Duży wybór wersji stołów od stołu stałego z, jednym lub dwoma zintegrowanymi stołami obrotowymi, a także stołem frezarsko- tokarskim lub stołami do obróbki symultanicznej jako oś A, + Integracja technologii frezowania i toczenia oraz innowacyjne cykle technologiczne DMG MORI, takie jak Interpolation turning 2.0, angularTOOL lub gearSKIVING. m m 0 0 0 1 WYMIAR DETALU 3-OSIE WYMIAR DETALU 5-OSI (długość narzędzia: 100 mm) (długość narzędzia: 100 mm) m m 0 0 0 1 4 000 mm 1 100 mm ø 1 400 mm NAJWIĘKSZA ELASTYCZNOŚĆ W POŁĄCZENIU Z MAKSYMALNĄ WYDAJNOŚCIĄ DZIĘKI UZBRAJANIU PODCZAS PROCESU OBRÓBKI Obróbka wahadłowa z łatwą do zintegrowania ścianką działową stanowi alternatywę dla zmieniacza palet, w połączeniu z wysokim stopniem elastyczności przy obróbce długich elementów. Opcjonalnie możliwe podłączenie automatyzacji za pomocą fabrycznych interfejsów. 68 TECHNOLOGY EXCELLENCE *powerMASTER z 12 000 obr./min 52 kW / 430 Nm HSK A100; F = 22 m/min, Ap = 1,2 mm; High-Feed-Cutter

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: FREZOWANIE 5-OSIOWE | OBSŁUGA PALET 100 LAT HISTORII FIRMY WRAZ Z NAJNOWSZYMI INNOWACJAMI JAK INH 63 KUSUDA Co., Ltd. została założona w 1920 roku, ponad 100 lat temu. Firma zaczynała jako dostawca odlewów, ale w latach 80-tych rozszerzyła swoją działalność wprowadza- jąc obróbkę skrawaniem, aby zwiększyć wartość firmy. Od tego czasu firma Kusuda znacznie się rozwinęła, ponieważ opraco- wała unikalny system dla całego procesu – od odlewania, przez obróbkę skrawaniem, aż po bezpośrednią dostawę produktu. INH 63 I CPP NAPĘ- DZAJĄ INTEGRACJĘ PROCESÓW, AUTO- MATYZACJĘ, A TYM SAMYM WYDAJNOŚĆ jak na przykład obudowy wrzecion i kołnierze. Z drugiej strony Kusuda używa obrabiarek DMG MORI od lat 80-tych; obecnie w użyciu jest około 40 obrabiarek. W ciągłym dążeniu do innowacji Kusuda od 2010 roku korzysta z 5-osiowego centrum obróbczego DMU 50 i NLX 2500 z dotykowym panelem sterowania i CELOS. Aktualnie jest pierwszą firmą, która od 2023 roku korzysta z nowego 5-osiowego centrum obróbczego INH 63. Technologia, części do obrabiarek i części odlewane od firmy Kusuda odpowiadają aktualnemu stanowi wiedzy i bezpośrednio sprzyjają rozwojowi przemysłu produkcyjnego. Filozofia „jedności i postępu” kultywowana jest tam do dziś. Od samego początku Kusuda jest jednym z dostawców DMG MORI i zapew- nia zaopatrzenie w różnorodne części, takie Integracja procesów w celu zmniejszenia liczby przezbrojeń. Znaczący wzrost wydajności i bezpieczeństwa operatora Firma Kusuda jest odpowiedzialna za wszy- 70 TECHNOLOGY EXCELLENCE

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: FREZOWANIE 5-OSIOWE | OBSŁUGA PALET Proces odlewania polegający na topieniu i odlewaniu metalu w temperaturach powyżej 1 000 °C. Aby jeszcze bardziej poprawić wykorzystanie obrabiarki, wymagane są bezzałogowe nocne zmiany, podczas których trzeba obsłużyć wiele palet. Właśnie dlatego firma Kusuda zdecydowała się na wykorzystanie w produkcji INH 63 z 8-pozycyjnym CPP (Compact Pallet Pool). „Właściwie w naszej fabryce w wersji standardowej mieściłoby się tylko 6 pozycji. Jednak specjalna wersja od DMG MORI umożliwiła nam zainstalowanie większego, 8-pozycyjnego CPP” – wspomina Kusuda. Dod- atkowo cykl technologiczny CELOS Chatter Control jest wykorzystywany do zmniejszenia tendencji do drgań w celu automatycznej optymalizacji warunków obróbki. „Unikając drgań na wykończonej powierzchni, możemy zmniejszyć obciążenie pracą i zwiększyć wydajność. Ponadto system zarządzania na- rzędziami pozwala nam na bezpieczną obróbkę bez przeciążania narzędzi. A jeśli jednak narzędzie ulegnie uszkodzeniu pod- czas nocnej zmiany, system wykrywania uszkodzeń narzędzi zapobiegnie wypad- kowi” – mówi Kusuda, podkreślając korzyści dla produkcji. Skutecznie zapobieganie gromadzeniu się wiórów i chłodziwa oraz mgły, zapewniając lepsze środowisko pracy INH 63 jest wyposażone w nowy system zero-sludge COOLANT pro, będący rozwinię- ciem oryginalnego, bezosadowego zbiornika chłodziwa z wydajnym odprowadzaniem wiórów, aby uniknąć gromadzenia się wiórów wewnątrz obrabiarki i zapewnić długotrwałą pracę bez załogi. Dlaczego mniejszy wysiłek związany z czyszczeniem zbiornika jest tak ważny? Kusuda przytacza w tym miejscu przy- kład obciążenia pracą w przeszłości: „Osad szybko gromadzi się w zbiorniku chłodziwa, ponieważ obrabiamy głównie części odle- wane FC. W przeszłości czyszczenie zbiornika zajmowało trzem pracownikom cały dzień pracy, dwa do trzech razy w roku”. Wbudowany filtr mgłowy zeroFOG zbiera ponad 99,97 % cząstek o wielkości zaledwie 0,3 µm, zapobiegając powodowanym przez nie problemom. Yamanaka przyznaje z zadowole- niem: „Dzięki zeroFOG obrabiarka jest wolna od mgły, a widoczność jest bardzo dobra. Dzięki INH 63 nasza wydajność obróbki znacznie wzrosła. Bę- dziemy nadal rozwijać nasze niepowtarzalne, zintegrowane systemy produkcyjne dla wszystkich procesów – od odlewania po obróbkę skrawaniem. Kiyoto Kusuda Kierownik Sprzedaży KUSUDA Co., Ltd. 72 TECHNOLOGY EXCELLENCE

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: OBSŁUGA PALET 74 TECHNOLOGY EXCELLENCE

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: OBSŁUGA PALET 1 2 NHX 5000 3. generacji: wysokowydajna obróbka pozioma z LPP „Używamy obrabiarek DMG MORI od wielu lat, ponieważ doskonale wykonują nasze detale”, ocenia park maszynowy Dirk Peters. „Niemniej jednak musieliśmy znaleźć spo- sób na bardziej ekonomiczną organizację produkcji, aby zachować konkurencyjność”. Firma TITAN wkroczyła na tę ścieżkę, inwestując w obróbkę zautomatyzowaną. Największy wzrost wydajności osiągnięto dzięki dwóm NHX 5000 3. generacji. Połą- czone za pomocą liniowego systemu maga- zynu palet z 40 miejscami paletowymi, poziome centra obróbcze pracują bez zna- czącego czasu dodatkowego. Kierownik produkcji Volker Hille wskazuje na dwa stanowiska przygotowawcze: „Wyposa- żamy wieżyczki w najróżniejsze elementy, podczas gdy inne palety są poddawane obróbce”. Za pośrednictwem Cell Controller LPS 4 można w przejrzysty sposób zarzą- dzać zamówieniami. Frezarki NHX 5000 w firmie TITAN są wyposażone w system CELOS z SIEMENS. CTX beta 1250 TC 4A: 6-stronna obróbka tokarsko-frezarska z Robo2Go i gearHOBBING Najnowszą zaletą w zautomatyzowanej pro- dukcji jest CTX beta 1250 TC 4A z Robo2Go. Wyposażona we wrzeciono tokarsko-frezar- skie compactMASTER i drugi suport narzę- dziowy, obrabiarka jest w stanie sprostać każdemu wyzwaniu w zakresie kompletnej obróbki 6-stronnej. Jak wyjaśnia Volker Hille, integracja kilku procesów produkcyj- nych obejmuje również frezowanie zębów: „Cykl technologiczny gearHOBBING pozwala nam na wykorzystanie frezu ślimakowego do produkcji najdrobniejszych zębów na ele- mentach, które są później odpowiedzialne za dalszy transport taśm”. Jak wspomina Dirk Peters, ten rodzaj obróbki nigdy nie był banalnym zadaniem: „Fakt, że DMG MORI znalazło w tym przypadku strategię obróbki, był decydującym powodem dla inwestycji”. DMG MORI zainstalowało podajnik prętów i najnowszą wersję Robo2Go Turning jako rozwiązanie automatyzacyjne. Robot posiada teraz szafę magazynową z maksymalnie pię- cioma szufladami, w których można prze- chowywać elementy surowe i gotowe detale. Jedną z funkcji nowego Robo2Go firma DMG MORI opracowała we współpracy z TITAN, mówi Volker Hille: „Chcieliśmy zinte- grować automatyczne usuwanie pozostałości, aby obrabiarka mogła również bezobsługowo ładować następny pręt”. NHX 5000 Z LPP MAGAZYN PALET JAKO GOTOWE ROZWIĄZANIE NHX 5000 3. Generacji: + Detale o średnicy do 800 × 1 000 mm i maks. 500 kg, + Stół DirectDrive z prędkością 100 obr./min, + Najwyższa sztywność dzięki solidnemu łożu obrabiarki z 3-punktowym podparciem, + CELOS z MAPPS lub SIEMENS. LPP: + Bardzo elastyczny system magazynowy palet z maksymal- nie 8 obrabiarkami, 99 paletami i 5 stacjami przygotowawczymi (10 obrabiarek i 199 palet na zapytanie. + Możliwość obsługi do trzech różnych rozmiarów palet w jednym systemie (2 rozmiary dla palet maszynowych i jeden rozmiar dla palet materiałowych). 76 TECHNOLOGY EXCELLENCE

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: NHX 10000 µPRECISION ŚWIATOWE PREMIERY 2024 NHX 10000 µPrecision 4-OSIOWE FREZOWANIE POZIOME Z DOKŁADNOŚCIĄ WOLUMETRYCZNĄ 15 µm 15 µm DOKŁADNOŚĆ WOLUMETRYCZNA Ta obrabiarka łączy w sobie obróbkę dużych elementów z wysoką wydajnością skrawania z wyjątkową precyzją. Obszar roboczy Maks. rozmiar detalu Wielkość stołu Maks. ciężar detalu mm mm kg powerMASTER (#50 / HSK-A 100) Standard Maks. prędkość Maks. moment obrotowy obr./min | Nm obr./min | Nm obr./min | Nm *opcjonalnie 78 TECHNOLOGY EXCELLENCE NHX 10000 µPrecision INTUICYJNY, PROSTY, EFEKTYWNY ø 2 000 × 1 400 1 000 × 1 000 3 000 (5 000*) 12 000 | 807 16 000 | 528* 8 000 | 1 413* + Uproszczona obsługa w celu redukcji błędów, + Zawsze pełny przegląd Twoich obrabiarek, + Idealna optymalizacja dla DX i GX, + CELOS X na MAPPS (od 07 / 2025).

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: OBSŁUGA PALET INNOWACJA 2024 PH-AMR 750 AUTONOMICZNA OBSŁUGA PALET BEZ OGRANICZEŃ! Seria PH-AMR jest ważnym elementem innowacyjności dla cyfrowej fabryki przyszłości. Umożliwia całkowicie zautomatyzowany załadunek i rozładunek palet maszynowych lub palet z zerowym punktem mocowania na obrabiarkach. Zwiastują one nową erę elastycznych rozwiązań automatyzacji w intralogistyce. Dostępne są różne rozmiary PH-AMR do autonomicznego i wspólnego transportu palet, w zależności od wymagań dotyczących rozmiaru detalu lub palety. NAJWAŻNIEJSZE CECHY + Współpracujące zautomatyzowane rozwiązanie z możliwością dowolnego ustawienia, + Ruch w każdym kierunku zapewnia minimalne zapotrzebowanie na miejsce (promień skrętu 0 m), + Swobodny dostęp do obrabiarek bez ogrodzeń zabezpieczających, + Prosta możliwość rozszerzania układu o dodatkowe obrabiarki, + Maksymalna waga transferowa do 750 kg, + Transport palet maszynowych o wymiarach od 500 × 500 mm do ø 800 × 630 mm. Seria PH-AMR Typ urządzenia Rozmiary palet Maks. wymiary detalu* Maks. waga transferowa Wymiary AMR *w zależności od obrabiarki 80 TECHNOLOGY EXCELLENCE mm mm kg mm PH-AMR 750 PH-AMR 1500 PH-AMR 3000 PH-AMR 5000 500 × 500 ø 630 630 × 630 ø 800 × 630 1 000 × 800 ø 1 100 800 × 800 ø 900 × 800 1 250 × 1 000 ø 1 400 1 600 × 1 250 800 × 800 × 800 950 × 950 × 1 350 1 250 × 1 250 × 1 350 1 600 × 1 600 × 1 350 750 1 500 3 000 5 000 1 480 × 990 × 1 810 2 600 × 2 000 × 2 930 3 110 × 2 160 × 3 200 3 710 × 2 660 × 3 200

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: LASERTEC OPTYMALIZACJA PROCESU DZIĘKI LASEROWEMU OSTRZENIU NARZĘDZI 82 TECHNOLOGY EXCELLENCE

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: LASERTEC LASERTEC 50 PrecisionTool KORZYŚCI POD WZGLĘDEM JAKOŚCI I CZASU OBRÓBKI NARZĘDZI DIAMENTOWYCH DO ø 355 mm + Napędy liniowe o przyspieszeniu > 1 g i dynamiczne silniki o wysokim momencie obrotowym w obu osiach obrotowych (osie B i C), + Przejazdy osi X / Y / Z: 540 mm × 500 mm × 700 mm, + Kamera CCD i sonda pomiarowa 3D do szybkiej konfiguracji, + Narzędzia diamentowe PKD, CVD i CBN do ø 355 mm / długość 420 mm / 30 kg, + Prędkość wyższa nawet o 210 % i o 56 % niższe koszty elementu w porównaniu z obróbką elektroerozyjną, + Opcja: PH 50 – automatyzacja palet w celu zapewnienia najwyższej produktywności. Film o LASERTEC 50 PrecisionTool można znaleźć pod adresem: youtu.be/dL-1QC0koyI 84 TECHNOLOGY EXCELLENCE Obróbka złożonych narzędzi w 5-osiach w jednym mocowaniu Dzięki łatwości obsługi i czystej pracy – bo obrabiarka nie wymaga chłodziwa – LASERTEC 50 PrecisionTool w krótkim cza- sie zdobyła serca pracowników. Jako roz- wiązanie programistyczne firma DMG MORI zaimplementowała standard branżowy GTR, dzięki czemu już istniejące projekty mogą być importowane z obróbki elektroerozyjnej. Sauro Bravi odpowiada za obróbkę laserową i po szkoleniu w Pfronten szybko był w stanie zaprogramować nawet najbardziej złożone procesy obróbki. Ta 5-osiowa obrabiarka może również obrabiać regulowane frezy skła- dane, wykonane z kilku tarcz, po zamocowaniu w jednym elemencie. Na szlifierkach musimy to wykonywać w kilku etapach. Laser umoż- liwia mi produkcję narzędzi z powtarzalną dokładnością, ponieważ czynniki takie, jak wielkość ziarna diamentu, kształt ścier- nicy, dielektryk i dostęp do tarczy, nie mają bezpośredniego wpływu podczas obróbki laserem”. Powtarzalna obróbka laserowa krawędzi tnących – niezależnie od wielkości ziarna dielektryka czy geometrii ściernicy.

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: ULTRASONIC W GŁĘBIĘ KOSMOSU 86 TECHNOLOGY EXCELLENCE Obróbka sześciokątnego segmentu zwierciadła, z którego montowane jest całe zwierciadło do gigantycznego teleskopu o średnicy do 30 metrów.

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: ULTRASONIC ULTRASONIC 200 Gantry zapewnia przejazdy wynoszące 4 000 × 2 000 × 1 200 mm. Stabilny fundament konstrukcji bramowej stanowi optymalną podstawę dla wysoce precyzyjnej obróbki segmentów zwierciadeł Elementy montażowe, takie jak kieszenie na czujniki, są również wykonywane w obrabianym detalu. Obróbka XXL w ULTRASONIC 200 Gantry DMG MORI ma w swojej ofercie ULTRA- SONIC 200 Gantry do obróbki dużych kom- ponentów metodą ULTRASONIC. Obrabiarka bazuje na DMU 200 Gantry i oferuje przejazdy w zakresie 4 000 × 2 000 × 1 200 mm. Stabilny fundament konstrukcji bramowej stanowi optymalną podstawę dla wysoce precyzyjnej obróbki segmentów zwierciadeł. Firma Cohe- rent wylała nową betonową podłogę, która została dodatkowo wzmocniona. „Dzięki temu możemy zapewnić stabilność mechaniczną” – wyjaśnia White. „Ponadto zoptymalizowa- liśmy kontrolę temperatury w fabryce, aby uzyskać stałe warunki otoczenia”. Bezpieczne mocowanie i obróbka Największym wyzwaniem była ogromna średnica i delikatność detali. „W normal- nym procesie mocowania element mógłby się wypaczyć” – wyjaśnia Matthew White. Element mógłby wyskoczyć z mocowania po poluzowaniu, co zagroziłoby dokładności wymiarowej. Ze względu na asymetryczny i asferyczny kształt, proste urządzenie do mocowania próżniowego nie jest odpowied- nim rozwiązaniem. Inżynierowie z Coherent opracowali własne rozwiązanie montażowe, wykorzystując kombinację systemów pod- parcia i zacisku. White jest bardzo zadowo- lony z rezultatu: „Dzięki temu rozwiązaniu można zamocować segment zwierciadła we wszystkich stopniach swobody, nie powo- dując niepożądanego zginania”. Dodaje, że jest pod wrażeniem rezultatów obróbki w tym procesie: „Technologia ULTRASONIC znacznie zmniejsza siły procesowe poprzez wielokrotne przerywanie kontaktu między narzędziem a obrabianym przedmiotem. Z jednej strony można dzięki temu zapewnić perfekcyjne powierzchnie i krawędzie skra- wania, ponieważ praktycznie nie występują wykruszenia materiału. Z drugiej strony rozwiązanie idealnie pasuje także do złożonej koncepcji mocowania”. Partnerska współpraca z DMG MORI na wszystkich poziomach Powodem inwestycji w dużą obrabiarkę ULTRASONIC 200 Gantry marki DMG MORI były pozytywne doświadczenia z tą innowa- cyjną technologią obróbki. Ponadto istniały już dobre relacje z producentem obrabia- rek: „Czas reakcji w serwisie jest zawsze dobry, a indywidualne możliwości konfigu- racji obrabiarki ułatwiają wybór”, ocenia współpracę Matthew White. Chciałby ją kontynuować również w przypadku kolej- nych inwestycji. „Następnym krokiem będzie rozszerzenie naszych możliwości ULTRASONIC o ULTRASONIC 80 eVo linear”. « W obróbce ULTRASONIC narzędzie diamentowe oscyluje wzdłuż swojej osi z wysoką częstotliwością i niską amplitudą – dodatkowo do szybkich obrotów narzędzia. 88 TECHNOLOGY EXCELLENCE

INTEGRACJA PROCESÓW I AUTOMATYZACJA: LASERTEC 30 SLM ŚWIATOWE PREMIERY 2024 LASERTEC 30 SLM 3. GENERACJI 100 % OBRABIARKI DLA TECHNOLOGII SLM 34% WIĘCEJ PRZESTRZENI KONSTRUKCYJNEJ POCZWÓRNY LASER NAJWAŻNIEJSZE CECHY + Wielkość komory konstrukcyjnej: 325 × 325 × 400 mm, + Pojedynczy, podwójny lub poczwórny laser o mocy 600 W lub 1 000 W, + Superprecyzyjne moduły optyczne o średnicy ogniskowania 80 μm i całkowitym nakładaniu się pól skanowania, + Moduł rePLUG do automatycznego zarządzania proszkiem w atmosferze gazu ochronnego, + System filtrów stałych niezależny od materiału, + CELOS X z easyAM – sterowanie przepływu pracy w celu zapewnie- NOWOŚĆ: PAKIET PRECYZYJNY W STANDARDZIE + Termosymetryczna rama odlewana w celu zapewnienia maksymalnej sztywności, + Pływająca komora procesowa minimalizująca zniekształcenia termiczne, + Oś Z z koncepcją Gantry i aktywną kompensacją nia prostej obsługi i konserwacji obrabiarki. temperatury. 90 TECHNOLOGY EXCELLENCE

DX – CYFROWA TRANSFORMACJA: CELOS X MAPPS SIEMENS X PRZYSZŁOŚCIOWE ROZWIĄZANIE W PRODUKCJI 92 TECHNOLOGY EXCELLENCE HEIDENHAIN ŁATWA OBSŁUGA ERGOline X Innowacyjny i ergonomiczny panel obsługi dla każdego układu sterowania + Jednolity interfejs użytkownika z dostępem do CELOS Xperience na wszystkich układach sterowania CNC, + Płynna integracja aplikacji i cykli technologicznych DMG MORI w CELOS X.

DX – CYFROWA TRANSFORMACJA: CELOS X ERGOline X INNOWACYJNE PANELE OPERATORA DLA KAŻDEGO TYPU STEROWANIA SMARTkey + Kompaktowy format karty kredytowej, + Spersonalizowane prawa dostępu w zależności od poziomu operatora, + Indywidualnie konfigurowane klawisze SMARTkeys. APP LAUNCHER Standardowy interfejs użytkownika dla CELOS X, niezależny od sterownika CNC. Panel ERGOline X 24″ z HEIDENHAIN Panel ERGOline X 24″ z MAPPS MAPPS Klawiatura dotykowa i nowy HYBRID BAR zapewniający łatwiejszą obsługę. SIEMENS / HEIDENHAIN Posuw, posuw szybki i rozruch NC w jednym elemencie obsługi z SMARTride. SMARTride* + Zintegrowana funkcja anty-panik umożliwiająca szybkie zmniejszanie posuwu / szybiego posuwu do 0, + Zintegrowane dotykowe sprzężenie zwrotne do rozpoznawania 0 % i 100 %, + Posuw i szybki posuw, a także start NC w jednym elemencie obsługi. *Dostępne tylko ze sterowaniem SIEMENS lub HEIDENHAIN Panel ERGOline X 24″ oraz Sinumerik ONE i CELOS X 94 TECHNOLOGY EXCELLENCE

DX – CYFROWA TRANSFORMACJA: OP WORKBENCH OP WORKBENCH – PROGRAMOWANIE NA CZASIE! Niespotykana dotąd prostota w projektowaniu i optymalizacji procesów programów NC, po prostu świetna! Każdy może teraz zrozumieć przebieg programu w kilka sekund.. 1 1 PROJEKTVORLAGE AUSWÄHLEN WYBÓR SZABLONU PROJEKTU 2 2 WPROWADZENIE PARAMETRÓW AUFSPANNPARAMETER EINTRAGEN MOCOWANIA 96 TECHNOLOGY EXCELLENCE

DX – CYFROWA TRANSFORMACJA: 3D SHOPFLOOR PROGRAMMING 3D SHOPFLOOR PROGRAMMING DO 80 % SZYBSZE PROGRAMOWANIE DZIĘKI AUTOMATYCZNEMU ROZPOZNAWANIU FUNKCJI 1 ZAŁADOWANIE MODELU 3D 2 ZDEFINIOWANIE MATERIAŁU SUROWEGO ELEMENTU 3 USTAWIENIE PARAMETRÓW PROCESU 98 TECHNOLOGY EXCELLENCE

DX – CYFROWA TRANSFORMACJA: CELOS X & TULIP CYFROWY ZESTAW NARZĘDZI DO INDYWIDUALMYCH ZASTOSOWAŃ W PRODUKCJI W czasach niedoboru wykwalifikowanych pracowników i rosnącej presji na optyma- lizację, cyfryzacja procesów produkcyjnych jest niezbędna. Jego realizacja coraz czę- ściej polega na wykorzystywaniu zwinnych i elastycznych rozwiązań. TULIP łączy ludzi i maszyny w cyfrowych procesach i sprawia, że dane z produkcji są dostępne w dowolnym miejscu w czasie rzeczywistym. Aplikacje są zaprojektowane dla poszczególnych procesów, a uzyskane w czasie rzeczywistym dane są wykorzysty- wane do ciągłego doskonalenia procesów. Dzięki TULIP firmy produkcyjne mają moż- liwość prostego zaprojektowania i wdroże- nia nowoczesnego systemu MES z wiedzą zespołu. Dzięki temu użytkownicy stają się pro- gramistami i tworzą w pełni funkcjonalne aplikacje przemysłowe z ponad 100 konfigu- rowalnymi szablonami aplikacji bez wiedzy w zakresie programowania. Możliwa jest również integracja maszyn, linii i urządzeń IoT z istniejącymi systemami IT za pośred- nictwem interfejsów. Dzięki cyfrowym instrukcjom montażu lub sterowanym kontrolom jakości można ograniczyć błędy w ręcznych czynnościach w produkcji. Dzięki prostym instrukcjom konfiguracji z prowadzeniem i aplikacjom do monitorowania obrabiarek, obliczania OEE lub rejestrowania przyczyn przesto- jów można zoptymalizować czasy obróbki i wykorzystanie mocy produkcyjnych. NAJWAŻNIEJSZE CECHY + Tworzenie aplikacji dla każdego przypadku zastosowania i stopnia złożoności, + Cyfrowe odwzorowywanie wiedzy eksperckiej, udostępnianie jej i bezpieczne przechowywanie, + Redukcja błędów dzięki lepszej kontroli jakości, + Udostępnianie danych produkcyjnych w czasie rzeczywistym w dowolnym miejscu. Umów się na spotkanie już teraz: tulip.dmgmori.com TULIP DLA LOGISTYKI, MONITOROWANIA I ZAPEWNIANIA JAKOŚCI KONTROLA PRZYJĘCIA I WYDAWANIA TOWARÓW ŚLEDZENIE ZAMÓWIEŃ W CZASIE RZECZYWISTYM REJESTROWANIE DANYCH MASZYN I PRODUKCJI KONTROLOWANE INSTRUKCJE PRACY REJESTROWANIE DANYCH DOT. JAKOŚCI 100 TECHNOLOGY EXCELLENCE

DX – CYFROWA TRANSFORMACJA: DIGITAL TWIN KOMPONENTY W LOTNICTWIE ZAPROGRAMOWANE WIRTUALNIE Od lat 60. XX wieku, śmigłowce zajmują ważne miejsce w długiej historii firmy Airbus. Siedziba wa Donauwörth również może poszczycić się historią ukształtowaną przez technologię lotniczą. W 1972 roku powstała firma Messerschmidt-Bölkow- Blohm GmbH (MBB), w 1989 roku Deutsche Aerospace (DASA) nabyła udziały w firmie, a w 1992 roku MBB połączyła się z francu- ską firmą Aérospatiale, tworząc koncern Eurocopter. W 1999 roku firma ta stała się częścią koncernu EADS. W ramach restrukturyzacji i zmiany nazwy na Airbus Group, a później Airbus, w 2014 roku firma Eurocopter przekształciła się w dzisiejszą firmę Airbus Helicopters GmbH. W Donau- wörth około 8 000 pracowników odpowiada za rozwój i budowę śmigłowców do użytku cywilnego oraz wojskowego. Procesy obróbki każdego nowego elementu są przygotowywane do produkcji seryjnej i certyfikowane, dzięki czemu produkcja może odbywać się również w innych lokali- zacjach, zgodnie ze wszystkimi przepisami bezpieczeństwa. » 102 TECHNOLOGY EXCELLENCE

DX – CYFROWA TRANSFORMACJA: DIGITAL TWIN 104 TECHNOLOGY EXCELLENCE

DX – CYFROWA TRANSFORMACJA: DIGITAL TWIN DMC 80 U duoBLOCK duoBLOCK – PUNKT ODNIESIENIA DLA WSZYSTKICH BRANŻ + Elementy obrabiane: do ø 900 × 1 450 mm i 1 500 kg, + Wrzeciona speedMASTER do 30 000 obr./min lub 200 Nm, wrzeciona powerMASTER do 16 000 obr./min i 1 000 Nm lub wrzeciona 5X torqueMASTER z 1 300 Nm, + Maksymalna sztywność, zapewniająca maksymalną wydajność obróbki, + Kompleksowa koncepcja chłodzenia dla najwyższej długoterminowej precyzji, + Integracja procesów 5 w 1: frezowanie 5-osiowe, toczenie, szlifowanie, nacinanie zębów i pomiary w trakcie procesu, + Wszechstronne rozwiązania automa- tyzacji – również jako doposażenie. Film o serii duoBLOCK można znaleźć pod adresem: youtu.be/Ql0LzkJXUAY 106 TECHNOLOGY EXCELLENCE Cyfrowy bliźniak DMG MORI: symulacja procesu na dokładnym obrazie obrabiarki Do programowania centralnego Thomas Heinrich i Steffen Rössner korzystają z SIEMENS NX, łącznie z dostępnymi opcjami symulacji. „Ponieważ interpretowany jest tylko kod NC, a oprogramowanie nie zna dokład- nego otoczenia obrabiarki ani sterownika, symulacje te mają ograniczenia” – mówi Thomas Heinrich. Airbus Helicopters znalazł optymalne rozwiązanie w technologii cyfro- wego bliźniaka DMG MORI. Odzwierciedla on cyfrowy obraz pojedynczej obrabiarki DMG MORI. Obraz ten zawiera obszar roboczy ze wszystkimi komponentami, w tym wszyst- kimi funkcjami, takimi jak ruchy i funkcje kontrolne, a także NC i PLC oraz ich cykle. Zmniejszone koszty dzięki szybszemu uruchomieniu produkcji, bezkolizyjnemu rozruchowi i realistycznym szkoleniom „Dokładna symulacja programów 1:1 zapew- nia nam istotne korzyści” – podkreśla Steffen Rössner. „Możemy być pewni, że obróbka na obrabiarce przebiega bezkolizyjnie, a dzięki wirtualnym testom osiągamy znacznie szyb- sze uruchomienie produkcji, podczas gdy systemy kontynuują produkcję”. W odnie- sieniu do kwestii unikania kolizji, Thomas Heinrich dodaje: „Licencja na cyfrowego bliź- niaka zwraca się najpóźniej wtedy, gdy uniknie się poważnej awarii dzięki symulacji”. Kolejną wskazaną przez niego korzyścią są obniżone koszty: „W cyfrowym bliźniaku możemy zidentyfikować niewykorzystane potencjały i opracować je cyfrowo”. Dla DMG MORI funk- cje cyfrowego bliźniaka wykraczają daleko poza to zastosowanie. Oprogramowanie to pokazuje swoje mocne strony również pod- czas szkoleń. Realistyczne szkolenia bez nieproduktywnych godzin pracy obrabiarek to istotny czynnik kosztowy dla firm. BEZPIECZNE PRODUKTY I PRO- CESY PRODUKCYJNE DZIĘKI CYFROWEMU BLIŹNIAKOWI DMG MORI Możliwości cyfrowego bliźniaka DMG MORI doskonale wpisują się w codzienną działal- ność i filozofię Airbus Helicopters. „Bezpie- czeństwo naszych produktów jest dla nas naj- wyższym priorytetem. Dotyczy ono w równej mierze naszych procesów produkcyjnych” – mówi Thomas Heinrich, łącząc obie kwestie. „Cyfrowy bliźniak to idealne narzędzie zapew- niające takie bezpieczeństwo”. «

GX – ZIELONA TRANSFORMACJA: PRZEGLĄD POCZUJ SIŁĘ GREEN TRANSFORMATION (GX) DLACZEGO MACHINING TRANSFORMATION MX? Zintegrowane procesy zwiększają wydajność o 30 %, minimalizują zużycie energii i maksymalizują rentowność. Obrabiarki DMG MORI mogą zapewniać ponad 30 % oszczędności energii dzięki naszym rozwiązaniom GREENMODE. INTEGRACJA PROCESÓW Zwiększenie czasu pracy wrzeciona przy wyższym wykorzystaniu pojedynczego centrum obróbczego poprzez kompletną obróbkę zamiast częściowego wykorzystania kilku pojedynczych obrabiarek. AUTOMATYZACJA Zwiększenie czasu pracy wrzeciona dzięki dodatkowym bezzałogowym zmianom, np. w nocy / w weekendy; 1 zautomatyzowana linia może często zastąpić 3 lub więcej pojedynczych obrabiarek. CYFRYZACJA Całościowe rozwiązania dla kompleksowego procesu produkcji: Zwiększ wykorzystanie obrabiarki oraz wykrywaj przestoje i unikaj ich. WYBRANE ROZWIĄZANIA TRYBU GREENMODE MOŻLIWOŚĆ UZYSKANIA PONAD 30% OSZCZĘDNOŚCI ENERGII Filtracja chłodziwa – zero-sludgeCOOLANT. 8. Pompy sterowane częstotliwością. 9. 10. Adaptacyjny dopływ chłodziwa. 11. Separator mgły emulsyjnej zeroFOG. 12. Usuwanie wiórów – AI Chip Removal. 1. Rekuperacja energii hamowania. 2. Oświetlenie LED. 3. Wysokowydajne chłodnice. 4. Zaawansowane Auto-Wyłączenie. 5. Adaptacyjna kontrola posuwu. 6. Zaawansowane monitorowanie energii. 7. Monitorowanie pneumatyki. 108 TECHNOLOGY EXCELLENCE

GX – ZIELONA TRANSFORMACJA: GREEN TECH W centrum systemu MATRIS elementy obrabiane obsługiwane są przez dwa roboty. Panele są wyrównane i automatycznie mocowane w przyrządzie z obu stron. Dwie już obrobione płyty są wyjmowane i przekazywane do kolejnych stacji. AUTONOMICZNA PRODUKCJA SERYJNA NA POTRZEBY ELEKTROMOBILNOŚCI Precyzja bazująca na tradycji już od 4 pokoleń Przez dziesięciolecia firma PWS stale roz- wijała zakres swoich usług. „Poszerzaliśmy naszą ofertę produktów przede wszystkim w zakresie materiałów”, wyjaśnia Daniel Jud, który jest prezesem rodzinnej firmy w czwartym pokoleniu. Jego pradziadek zaczął od obróbki czarnej stali. Później doszła do tego stal nierdzewna. „Dziś coraz większe znaczenie zyskują aluminium i tytan.” Trend w kierunku konstrukcji lekkich jest napędzany, m.in przez przemysł pojazdów elektrycznych. Wkrótce po założeniu przed 85 laty firma PWS Presswerk Struthütten GmbH z Neun- kirchen szybko stała się dostawcą kom- pleksowych usług w zakresie technologii formowania, łączenia i cięcia. Jako partner zarówno w zakresie rozwoju, jak i produkcji seryjnej, firma zatrudniająca 200 wykwali- fikowanych pracowników zaopatruje klien- tów z wymagających branż – w tym moto- ryzacyjnej, pojazdów użytkowych i techniki grzewczej. W 2022 roku, po otrzymaniu zamówienia na produkcję dolnych części do akumulatorów pojazdów hybrydowych, firma zajęła się również obróbką skrawaniem. Wysoce zautomatyzowana precyzyjna produkcja tych elementów odbywa się na czterech obrabiarkach NHX 8000, które DMG MORI połączyła za pomocą systemu MATRIS. Automatyzacja produkcji obejmuje obsługę płyt od surowej części, poprzez produkcję, mycie, kontrolę jakości i usu- wanie zadziorów, aż po finalne znakowanie elementów. Od początku było jasne, że potrzebujemy w pełni zautomatyzowanej pro- dukcji, aby móc zagwa- rantować niezawodność procesu wytwarzania elementów seryjnych. Firma DMG MORI okazała się właściwym partnerem do realizacji tego celu. Daniel Jud, Wspólnik Zarządzający (po prawej) Steffen Metz, Kierownik Działu Zakupów i Gospodarki Materiałowej w PWS Presswerk Struthütten GmbH 110 TECHNOLOGY EXCELLENCE NOWOCZESNY PARK MASZYNOWY ZACHWYCA MŁODĄ KADRĘ Firma PWS wspiera swoich klientów przy pro- dukcji prototypów już we wczesnych fazach rozwoju. W związku z tym zespół ciągle podejmuje nowe wyzwania, aby produkować innowacyjne elementy najwyższej jakości i – ze względu na produkcję seryjną – w sposób ekonomiczny. Daniel Jud uważa, że jego zespół i produkcja mają do tego świetne przygotowanie: „Z jednej strony korzystamy z wieloletniego doświadczenia naszych spe- cjalistów, a z drugiej z wydajnej technologii produkcji.” »

GX – ZIELONA TRANSFORMACJA: GREEN TECH NHX 8000 DUŻA PRZESTRZEŃ ROBOCZA DLA ELEMENTÓW DO ø 1 450 mm × 1 450 mm + Rozmiar palety 800 × 800 mm z nośnością 2 000 kg, + Wrzeciona powerMASTER do 16 000 obr./min lub 1 413 Nm, wrzeciona speedMASTER do 20 000 obr./min lub 250 Nm jako opcja specjalna, + Magazyn narzędzi z maksymalnie 330 kieszeniami narzędziowymi, + Wszechstronne rozwiązania automaty- zacji – również jako doposażenie, + CELOS z MAPPS lub CELOS z SIEMENS. Film o serii NHX z systemem automatyzacji „MATRIS“ można znaleźć pod adresem: youtu.be/vtWcMlJR4H8 112 TECHNOLOGY EXCELLENCE Nowoczesny park maszynowy jest również atrakcyjny dla młodej kadry i praktykantów. „Możemy uważać się za szczęściarzy, ponie- waż ciągle otrzymujemy aplikacje wysyłane przez potencjalnych pracowników z własnej inicjatywy, które pozwalają nam zabezpieczyć nasze potrzeby kadrowe”. DMG MORI: Elastyczne rozwiązanie produkcyjne przy użyciu standardowych obrabiarek Jeden z tych nowych produktów doprowadził do rozszerzenia oferty usług technologicz- nych firmy PWS o innowacyjną obróbkę skrawaniem. „Wykonaliśmy prototyp elementu podłogowego do akumulatora dla dużego producenta samochodów i ostatecznie otrzy- maliśmy kontrakt na produkcję seryjną”, wspomina Steffen Metz, dyrektor ds. zakupów i gospodarki materiałowej w PWS. „Szu- kaliśmy rozwiązania produkcyjnego odpo- wiedniego do tego celu.” Nasz główny obszar działania, jakim jest wykrawanie, nie był tech- nicznie możliwy do wykorzystania, a obróbka na frezarce portalowej była dla nas zbyt mało elastyczna. „W DMG MORI dostrzegliśmy partnera, który umożliwi nam obróbkę elementów na standardowych obrabiarkach z wymaganą jakością i niezawodnością, Każda obrabiarka NHX 8000 posiada zmieniacz palet, obsługujący palety z jednym przyrządem, na którym zamocowano po jednej płycie z obu stron. Dzięki temu w jednym procesie obróbki wytwarzane są równocze- śnie dwie płyty podłogowe. co zostało dowiedzione podczas obróbki testowej w Wernau. A teraz również w pro- dukcji seryjnej.” Wybór szybko padł na obra- biarkę NHX 8000. Obszar roboczy zapewnia wystarczającą przestrzeń dla elementów o wymiarach 652 × 980 mm, a w razie MATRIS: INDYWIDUALNE ROZWIĄZANIE AUTOMATYZACJI DLA AUTONOMICZNEGO ZAKŁADU potrzeby poziome centrum obróbcze może zostać bez problemu wykorzystane w przy- szłości do innych zadań. Produkcja seryjna elementów podłogowych obejmuje do 6 000 części tygodniowo. Aby sprostać tej ilości, firma PWS zakupiła cztery centra obrób- kowe NHX 8000. Każda obrabiarka posiada zmieniacz palet, obsługujący palety z jednym przyrządem, na którym zamocowano po

GX – ZIELONA TRANSFORMACJA: ZAANGAŻOWANIE SPOŁECZNE ZAANGAŻOWANIE SPOŁECZNE: PROTEZY DLA AMERYKI POŁUDNIOWEJ że silne partnerstwo z DMG MORI przy- niesie korzyści naszym studentom i całej społeczności. Pracując razem, możemy stworzyć zrównoważone możliwości, które będą miały trwałe skutki”. Każde świadec- two NIMS (National Institute for Metalwor- king Skills) uzyskane przez ucznia to krok w kierunku zdobycia lepszego miejsca pracy i potencjalnie lepszej przyszłości”. NASI UCZNIOWIE UDOWADNIAJĄ NAM, ŻE SĄ ODPORNI. Zaangażowanie przyniosło Cesarowi Gutier- rezowi w 2021 roku nominację na instruk- tora Manufacturing Ledger. Manufacturing Ledger jest częścią American Precision Museum w Windsor w stanie Connecticut, które postawiło sobie za zadanie szkole- nie młodych pokoleń w zakresie obsługi obrabiarek CNC. » Moją wizją jest wspieranie zdolności uczniów i wywieranie pozytywnego wpływu na naszą społeczność poprzez edukację. Moim celem jest pomaganie uczniom w tworzeniu możliwości, które ostatecznie będą prowadzić do uzyskania przez nich dyplomu uczelni wyższej i rozpoczęcia kariery zawodowej. Cesar Gutierrez Nauczyciel w Desert View High School DMG MORI od wielu lat angażuje się jako partner we wspieraniu młodego pokolenia. Desert View High School w Tucson w Ari- zonie jest dobitnym przykładem tego, jak wcześnie zaczyna się to wsparcie. W 2016 roku szkoła powołała do życia Advanced Machining iSTEM Academy, aby zapoznać uczniów z zawodami w środowisku prze- mysłowym, zarówno pod względem teore- tycznym, jak i praktycznym. Ośmiu uczniów pracuje obecnie nad projektem skupiają- cym się na produkcji protez nóg dla krajów Ameryki Łacińskiej. Zespół wykorzystuje obrabiarkę CMX 1100 V DMG MORI do produkcji ważnego elementu protez. Jako partner w tym projekcie, DMG MORI Academy prze- szkoliła odpowiedzialnego za to nauczyciela, Cesara Gutierreza, który teraz przekazuje tę wiedzę uczniom. „W Advanced Machining iSTEM Academy nie chcemy poprzestać na samej nauce. Chodzi o inspirowanie i motywowanie uczniów do osobistego rozwoju” – mówi Cesar Gutier- rez, wyjaśniając ambicje Desert View High School. Nasi uczniowie wykazują się nie- zwykłą wytrwałością i determinacją pomimo dużych wyzwań, przed którymi stoją. Ich zdolność do wytrwania i rozwoju w trudnych okolicznościach jest naprawdę inspirująca i wiele mówi o ich charakterze i silnych stro- nach. Moim celem jest pomaganie uczniom w tworzeniu możliwości dla siebie samych, które ostatecznie będą prowadzić do uzyska- nia dyplomu uczelni wyższej i rozpoczę- cia kariery zawodowej. Jestem przekonany, 114 TECHNOLOGY EXCELLENCE

GX – ZIELONA TRANSFORMACJA: ZAANGAŻOWANIE SPOŁECZNE 1 2 1. Od lewej do prawej: Claudio Munoz III, Daziel Cordova, Bernadette Pinedo, Brianna Esqueda, Yarani Calderon, Dyrektor Angelica Duddleston i Instruktor Cesar Gutierrez. 2. Uczniowie testują program do produkcji korpusu nowej protezy podudzia. 3. Yarani Calderon testuje program do produkcji nowej protezy. 3 116 TECHNOLOGY EXCELLENCE

FULL-SERVICE 5.0 DMG MORI-FULL-SERVICE 5.0 KOMPLETNY PAKIET SERWISOWY DLA NOWEJ OBRABIARKI Pełna kontrola kosztów! Od czynności serwisowych, kosztów części zamiennych i eksploatacyjnych, rocznej konserwacji po kompleksową ochronę przed awarią obrabiarki. DMG MORI Full-Service obejmuje pierwsze 5 lat Twojej inwestycji! Wykorzystaj tę zaletę – specjalny pakiet wyłącznie dla nowej obrabiarki DMG MORI. TWOJE KORZYŚCI + Wszystkie naprawy i koszty części zamiennych w cenie, + 5 lat ochrony obrabiarki od momentu uruchomienia zgodnie ze standardową gwarancją, + Coroczny przegląd producenta w cenie, + Natychmiastowa ochrona w razie kolizji obrabiarki i likwidacji szkód przez DMG MORI, + Dzięki DMG MORI Finance możesz łatwo sfinansować Full Service przy zakupie nowej obrabiarki, + 60 miesięcy bezpłatnej usługi NETservice i zdalnego serwisu. 5 LAT BEZ OBAW NAPRAWY W CENIE UBEZPIECZENIE NA WYPADEK KOLIZJI W CENIE ORYGINALNE CZĘŚCI ZAMIENNE W CENIE KONSERWACJA W CENIE KOSZTY DOJAZDU W CENIE FAKTY + Kompletny serwis kosztuje od 2 do 3 % ceny katalogowej obrabiarki rocznie, + Płatności można dokonywać corocznie lub bezpośrednio z ceną zakupu obrabiarki, + To, czy klient korzysta z obrabiarki w trybie jedno- czy wielozmianowym, nie ma znaczenia dla kosztu pakietu serwisowego, + Jeden kontakt: Kompletna analiza i zgłaszanie szkód odbywa się za pośrednictwem DMG MORI. + Stawka ryczałtowa 1.000 € za roszczenie Dla nowych obrabiarek DMG MORI. Sascha Mertins Dyrektor Zarządzający DMG MORI Global Service sascha.mertins@dmgmori.com 118 TECHNOLOGY EXCELLENCE

my DMG MORI TWÓJ KIEROWNIK SERWISU ONLINE NOWE FUNKCJE I WIĘKSZA PRZEJRZYSTOŚĆ my DMG MORI Nowe funkcje i jeszcze więcej usług serwisowych + Ciągła komunikacja – od początku do końca – umożliwiająca rozwiązywanie problemów Kontakt z właściwym specjalistą serwisowym aż do rozwiązania problemu przez my DMG MORI. + Bezpośredni kontakt ze specjalistą serwisowym z gwarantowaną priorytetową obsługą. + Akceptowanie ofert w portalu Oszczędzaj czas i przetwarzaj oferty kilkoma kliknięciami bezpośrednio na my DMG MORI. + Identyfikacja części zamiennych Z wykorzystaniem skanu lub zdjęcia można szybko zidentyfikować potrzebną część zamienną i bezpośrednio ją zamówić lub o nią zapytać. *my DMG MORI jest obecnie dostępny w krajach Unii Europejskiej, Wielkiej Brytanii, Szwajcarii, Norwegii, Indiach, Meksyku, Kanadzie, USA, Nowej Zelandii, Australii, Singapurze i Malezji. Państwo rownież mogą z niego skorzystać! Bezpłatna rejestracja na stronie: my DMGMORI.com 10.02. – 21.02.2025 OPEN HOUSE 2025 PFRONTEN L P 4 2 1 0 _ 6 5 5 0 3 2 0 2 P Wszelkie informacje o DMG MORI można znaleźć pod adresem: dmgmori.com ZAREZERWUJ TĘ DATĘ 10. 02. – 21. 02. 2025 Aby usprawnić obsługę, proponujemy dwa terminy: Od poniedziałku 10 lutego do piątku 14 lutego 2025 r. + KRAJE NIEMIECKOJĘZYCZNE & SKANDYNAWIA Od poniedziałku 17 lutego do piątku 21 lutego 2025 r. + EUROPA & POZOSTAŁE KRAJE Oczywiście można również odwiedzić nasz Open House przez cały ten okres. STOPKA: DMG MORI Technology Excellence Magazyn dla klientów i zainteresowanych. Wydawca i podmiot odpowiedzialny za treść: DMG MORI Global Marketing GmbH, Walter-Gropius-Strasse 7, D-80807 Monachium, Tel.: +49 (0) 89 24 88 359 00, info@dmgmori.com Zmiany techniczne, dostępność i możliwość wcześniejszej sprzedaży innemu nabywcy zastrzeżone. Obowiązują aktualne Ogólne Warunki Handlowe naszej firmy.