TEM 2023-2 PL

SPIS TREŚCI 04 ŚWIATOWE PREMIERY – INH 63 – CTX 450 & CTX 550 – CTX beta 450 TC 12 INTEGRACJA PROCESÓW – MX – Machining Transformation – DMF 300 | 11 – Tyrolit Group – Ouroboros Space and Defense – Kumera Antriebstechnik Gmbh 32 AUTOMATYZACJA – Matryca automatyzacji – Hübner GmbH & Co. KG – Brunvoll AS – Alu Metall Goeke GmbH & Co. KG – Richter Feingerätebau GmbH – WH-AMR & MATRIS Light – TSUZUKI MANUFACTURING CO., LTD. – AMR 2000 – Wehl & Partner Muster + Prototypen GmbH – Euroform Kft. – Zhengzhou Hengda Intelligent Control Technology Co., Ltd. 72 DX – TRANSFORMACJA CYFROWA – DMG MORI Digital Engineering – Digital Twin Test Cuts – Winkelbauer GmbH – my DMG MORI 82 GX – ZIELONA TRANSFORMACJA – GREENMODE EXPLORE THE WORLD OF → od strony 04 ŚWIATOWA PREMIERA 2023 CTX 550 INH 63 CTX beta 450 TC CTX 450 2 TECHNOLOGY EXCELLENCE

INTEGRACJA PROCESÓW → od strony 16 SPIS TREŚCI 18 28 „OBRÓBKA DIAMENTÓW PRZY UŻYCIU... DIAMENTU” Tyrolit – Schleifmittelwerke Swarovski AG & Co KG. (Austria) Integracja procesów: frezowanie i toczenie (FD) + szlifowanie OBRÓBKA KÓŁ ZĘBATYCH NA STANDARDOWYCH OBRABIARKACH Kumera Antriebstechnik GmbH (Austria) Integracja procesów: toczenie i frezowanie + obróbka kół zębatych AUTOMATYZACJA → od strony 32 40 60 WYSOKA DOSTĘPNOŚĆ ELEMENTÓW DLA PRZEMYSŁU STOCZNIOWEGO Brunvoll AS (Norwegia) Automatyzacja: MATRIS – Obsługa detali PH CELL TWIN W DWUPAKU Wehl & Partner Muster + Prototypen GmbH (Niemcy) Automatyzacja: MATRIS – Obsługa detali DX – CYFROWA TRANSFORMACJA → od strony 72 GX – ZIELONA TRANSFORMACJA → od strony 82 72 82 DMG MORI DIGITAL ENGINEERING Wszechstronna symulacja całego systemu, w tym wszystkich interakcji i funkcji sterowania GREENMODE CZYSTA WYDAJNOŚĆ – Dzięki GREENMODE zużycie energii można zmniejszyć o ponad 30 % TECHNOLOGY EXCELLENCE 3

ŚWIATOWA PREMIERA – INH 63 ŚWIATOWA PREMIERA 2023 INH 63 – WYSOKOWYDAJNA OBRÓBKA 5-OSIOWA ZDEFINIOWANA NA NOWO 3 940 mm 4 124 mm 27,5 m2 6 669 mm IDEALNA DO PRODUKCJI I AUTOMATY- ZACJI Budowa maszyn Formy i matryce OBUDOWA UKŁADU STEROWANIA Materiał: Stal Wymiary: 300 × 210 mm FORMA ODLEWNICZA Materiał: Stal narzędziowa Wymiary: 310 × 240 mm Przemysł lotniczy BLOK ZAWORÓW Materiał: Aluminium Wymiary: 180 × 230 mm Elektromobilność KOMORA BATERII Materiał: Aluminium Wymiary: 600 × 490 mm 4 TECHNOLOGY EXCELLENCE

ŚWIATOWA PREMIERA – INH 63 Konstrukcja obrabiarki z podwójnymi śrubami tocznymi dla osi X, Y, Z i kolumną skośną. DYNAMICZNA KONSTRUKCJA O WYSOKIEJ WYTRZYMAŁOŚCI + Podwójne śruby toczne dla osi X, Y, Z i skośna kolumna przesuwna, + Podwójny system pomiarowy dla osi X, Y, Z firmy MAGNESCALE, + 3 punkty podparcia. KOMPLEKSOWA KONCEPCJA CHŁODZENIA + Napędy wrzeciona, + Stół z napędem Direct Drive, + Śruby toczne i nakrętki, + Napędy serwo. MAGAZYN KOŁOWY + 63 stacji narzędziowych (HSK-A100 / #50) z 1 kołem w standardzie, + 123 stacje narzędziowe na 2 kołach do 363 stacji narzędziowych na 6 kołach. TECHNOLOGY EXCELLENCE 5 Obszar roboczy: Pokrywa ze stali nierdzewnej / 2 przenośniki spiralne + Duży obszar roboczy – Drogi przesuwu w osiach X / Y / Z: rozmiar palety 1 050 / 1 100 / 1 050 mm, 630 × 630 mm, – Detale: 5-osiowo do ø 1 070 × 1 000 mm i 1 000 kg, (ø 1 070 × 1 300 mm / 1 500 kg możliwość obróbki bez 5. osi / osi obrotowej). + Duża dynamika, przyspieszenie do 1,2 g – X, Y, Z: 1,0 / 1,2 / 0,7 g. + Obróbka 5-osiowa – Uchylny stół obrotowy z zakresem odchylenia +45° / –195°, – Napęd Direct Drive: Oś A z napędem tandem i maks. 30 obr./min, oraz oś B z maks. 90 obr./min. + Obróbka ciężka – Wrzeciono powerMASTER z 12 000 obr./min, 808 Nm oraz 85 kW (10 %), – Opcjonalnie do 16 000 obr./min lub do 1 414 Nm (8 000 obr./min), + 36-miesięczna gwarancja bez limitu godzin pracy wrzeciona. + Narzędzia, magazyn kołowy do zbrojenia podczas procesu obróbki i w czasie przestoju* – 63 stacji narzędziowych w standardzie, opcjonalnie do 363 stacji, – Maksymalna wielkość narzędzia ø 320 × 700 mm i maks. ciężar 35 kg, – Opcjonalny ciężar narzędzia 50 kg, – Optyczna kontrola uszkodzenia narzędzia i kontrola łamania wiórów. + CELOS – CELOS z MAPPS na sterowaniu FANUC (SIEMENS, dostępne od 2024 roku). * od 2 kół z 123 kieszeniami Film o INH 63: www.dmgmori.co.jp/en/movie_library/movie/id=6780

ŚWIATOWA PREMIERA – INH 63 / AUTOMATYZACJA ŚWIATOWA PREMIERA 2023 INH 63 – IDEALNA DO PRODUKCJI I AUTOMATYZACJI + Obsługa palet CPP Podstawowy i elastyczny system obsługi palet – do 29 palet, – Obsługa bezpośrednio z poziomu układu sterowania obrabiarki lub za pomocą komputera sterującego DMG MORI LPS 4 (opcja), – System zarządzania narzędziami MCC-TMS. + LPP – system obsługi palet, nowoczesny system paletowy dla maksymalnie 8 obrabiarek i 99 palet – Bardzo elastyczny system paletowy dla maksymalnie 8 obrabiarek, 99 palet i 5 stacji zbrojenia, – Sterowanie bezpośrednio przez oprogramowanie DMG MORI LPS 4, – Możliwa integracja z siecią klienta / systemem procesów roboczych, – Narzędzia do monitorowania i zarządzania dla wszystkich istotnych obszarów (planowanie, detale, mocowanie, narzędzia itd.), – System zarządzania narzędziami MCC-TMS. + System obsługi detali – System robotów MATRIS, bez konieczności posiadania wiedzy z zakresu programowania. zero-sludgeCOOLANT pro (w standardzie) + Niewymagająca częstych konserwacji praca przez długi czas, + Zastosowanie innowacyjnego pionowego zbiornika chłodziwa o dużej pojemności, Standardowy układ chłodziwa + Hybrydowa metoda czyszczenia zapobiegająca gromadzeniu się wiórów, + Stałe dysze, w dachu kabiny, bokach i czole wrzeciona, + Sterowane dysze sufitowe kierują chłodziwo docelowo do obszarów, + Doskonałe oddzielanie unoszących się na powierzchni w których mogą gromadzić się wióry, i zanurzonych cząstek zanieczyszczeń chłodziwa. → Rozwiązanie idealne do użytku w połączeniu z wysoce wydajnymi systemami automatyzacji. 6 TECHNOLOGY EXCELLENCE + Nowość: 2 wysokowydajne pompy sterowane częstotliwością z zaworami sterującymi dla wysokiego i niskiego ciśnienia.

ŚWIATOWA PREMIERA – INH 63 / AUTOMATYZACJA 1 × INH 63 oraz 2× NHX 6300 + LPP z 2 stanowiskami zbrojenia >> Uniwersalna konstrukcja palety: Możliwość połączenia obrabiarek NH 6300 DCG, NHX 6300 i INH 63 Układ hydrauliczny Układ sprężonego powietrza Przyłącze mediów do hydraulicznego / pneumatycznego mocowania detali (w standardzie) Układ hydrauliczny przechodzący przez paletę w celu utrzymania hydraulicznego ciśnienia mocowania podczas wymiany palet. + Ciśnienie 70 bar, + 8 portów dla hydrauliki i pneumatyki, + Technologia: indywidualnie produkowane uchwyty zaciskowe DMG MORI lub naszego partnera DMQP. Usuwanie wiórów AI (opcja) + Sztuczna inteligencja rozpoznaje „lokalizację wiórów” i „ilość wiórów” na podstawie wykonanych zdjęć, + Wydajna, sterowana dysza chłodziwa do usuwania wiórów, + Krótszy czas czyszczenia obrabiarki przez operatora. → Zapobieganie awariom obrabiarki z powodu gromadzących się wiórów. zeroFOG – Wbudowany separator mgiełki emulsyjnej (opcja) + Jakość powietrza porównywalna z domowymi oczyszczaczami powietrza, + Skuteczność oddzielania mgiełki w przypadku cząstek o wielkości 0,3 μm wynosi ponad 99,97 %, + Nie wymaga dodatkowej powierzchni, + Kompaktowa, zabudowana konstrukcja bez przewodów, + Minimalizacja regularnych okresów czyszczenia filtra. → Niższe zużycie energii i emisja CO2. TECHNOLOGY EXCELLENCE 7

ŚWIATOWA PREMIERA – CTX 450 | 550 ŚWIATOWA PREMIERA 2023 CTX 450 I CTX 550 WIĘCEJ NIŻ TOKARKA CTX 450 O 20 % WIĘKSZA ŚREDNICA TOCZENIA CTX 550 O 45 % WYŻSZA WYDAJNOŚĆ OBRÓBKI CTX 550 1 225 mm m m 0 8 4 ø CTX 450 800 mm m m 0 8 4 ø WYSOKA WYDAJNOŚĆ + Lewe wrzeciono do 40 kW i maks. 770 Nm: – CTX 450: ISM 80 z 4 000 obr./min oraz 360 Nm, – CTX 550: ISM 102 z 3 250 obr./min i 770 Nm, + Prawe wrzeciono do 14 kW i maks. 360 Nm: – Opcja 1: ISM 65 z 5 500 obr./min oraz 192 Nm, – Opcja 2: ISM 80 z 4 000 obr./min oraz 360 Nm, + Smarowanie głowicy olejowo-powietrzne zapewniające 100 % cyklu pracy przy opera- cjach frezarskich. 8 TECHNOLOGY EXCELLENCE PRECYZJA + W zależności od wersji turnMASTER 3- lub 4-rzędowe łożyska, + Mocne wrzeciona z precyzyjną osią C (0,001 °), + Bezpośredni układ pomiarowy ELASTYCZNOŚĆ + Obróbka 6-stronna za pomocą wrzeciona głównego oraz przeciw-wrzeciona a także przesuwu osi Y 130 mm, + Głowica rewolwerowa z napędem MAGNESCALE w osiach X i Y w standardzie. bezpośrednim 10 000 obr./min i 49 Nm, + Gotowa do automatyzacji: System rozładunku wałów, Robo2Go, MATRIS, zewnętrzny portalowy system załadunku itd. 6. GEN.

ŚWIATOWA PREMIERA – CTX 450 | 550 12-POZYCYJNA GŁOWICA NARZĘDZIOWA VDI + 4 000 obr./min / 6,5 kW / 21 Nm, + OPCJONALNIE szybkoobrotowa głowica rewolwerowa (V3, V4, V6), → 7 000 obr./min / 12,5 kW / 27 Nm + OPCJONALNIE Direct Drive (V6), → 10 000 obr./min / 11 kW / 49 Nm Wysoce niezawodne obrabiarki – inwestycja, która opłaci się na lata – nowe modele CTX 450 / 550 łączą doskonałą wydajność skrawania z wygodnym zakresem roboczym i wysoką wydajnością frezowania. Dr Inż. Claudio Merlo Dyrektor Zarządzający GRAZIANO TORTONA S. R. L. ENERGOOSZCZĘDNOŚĆ + Synchroniczne silniki wrzecion (IPM) zapewniają do 10 % oszczędności energii, + Układy hydrauliki i chłodziwa z napędami w technologii inwerterowej, + Dostępna aplikacja do monitorowania zużycia energii, + Minimalne zużycie sprężonego powietrza, + Tryb gotowości z zaawansowaną funkcją GREEN MODE automatycznego wyłączania. DMG MORI ACADEMY SPECJALNA OFERTA EDUKACYJNA Zainwestuj w przyszłość już teraz i skorzystaj z naszych specjalnych cen dla szkół, instytucji edukacyjnych i warsztatów szkoleniowych. Dostępne pakiety obrabiarek: CTX 350, DMU 40, NLX 2000 | 500, NTX 500 KOMPLEKSOWY PAKIET SZKOLENIOWY: Kompleksowe wyposażenie obrabiarek, najnowocześniejszy układ sterowania, szkolenia, programowanie i oprogramowanie szkoleniowe, DMG MORI TrainingBox z dokumentacją szkoleniową i ćwiczeniami, opakowaniem, uruchomieniem, itp. Sebastian Plau Dyrektor ds. Sprzedaży DMG MORI Academy sebastian.plau@dmgmori.com TECHNOLOGY EXCELLENCE 9

ŚWIATOWA PREMIERA – CTX beta 450 TC ŚWIATOWA PREMIERA 2023 CTX beta 450 TC LEPSZE WYPOSAŻENIE – DZIŚ I W PRZYSZŁOŚCI ZALETY + Wrzeciono tokarsko-frezarskie compactMASTER z 15 000 obr./min i 120 Nm w standardzie (opcjonalnie: 20 000 obr./min). + Wrzeciono główne i przeciw-wrzeciono do 5 000 obr./min oraz maksymalnie 36 kW i 720 Nm, + Maksymalna średnica robocza pręta ø 76 lub 102 mm, + Elementy obrabiane do ø 400 × 1 100 mm, + Powierzchnia instalacji zaledwie 10 m2 Film o CTX beta 450 TC: youtu.be/1j5iHa2n6_8 best usability efficiency + CELOS oparta na aplikacji, kompleksowa obsługa pracy, + Krótsze czasy zbrojenia dzięki integracji procesów, + O 80 % szybsze i bardziej ustrukturyzowane programowanie + Zużycie energii niższe o 29 %* dzięki funkcji odzyskiwania energii dzięki programowaniu 3D Shopfloor i OP Workbench, + Sinumerik ONE dla większej wydajności i nowych funkcji technologicznych, + Najlepsza ergonomia dzięki panelowi operatora 24″ ERGOline IV. hamowania, oświetleniu LED, pompom sterowanym częstotliwością, a także funkcji automatycznego wyłączania, wyłączania powietrza i monitorowania energii, + Krótsze czasy procesu i przestoju dzięki szybszemu sterowaniu NC i posuwowi szybkiemu do 50 m/min, a także wrzecionu compactMASTER z 15 000 obr./min w standardzie. * w porównaniu z obrabiarką referencyjną o podobnej konstrukcji. 10 TECHNOLOGY EXCELLENCE

ŚWIATOWA PREMIERA – CTX beta 450 TC AUTOMATYZACJA – Z WYPOSAŻENIEM I MOŻLIWOŚCIĄ DOPOSAŻENIA! Zintegrowany system automatyzacji Gantry dla detali o wadze do 2 × 15 kg – lub elastyczny system automatyzacji detali za pomocą Robo2Go z możliwością doposażenia. Dodatkowy magazyn na 120 narzędzi – z możliwością późniejszego zwiększenia pojemności do 200 narzędzi. technology automation + 5-osiowa obróbka symultaniczna w standardzie dla bardziej SYSTEM OBSŁUGI NARZĘDZI złożonych komponentów i szybszej, bardziej precyzyjnej obróbki, + Do 200 stacji narzędziowych (60 w standardzie) dla narzędzi + 6-stronna kompletna obróbka z tym samym wrzecionem o wymiarach do ø 140 × 400 mm, głównym i przeciw-wrzecionem umożliwiająca maksymalną elastyczność strategii obróbki, + Załadunek podczas procesu obróbki. + Integracja procesów 5 w 1: Toczenie, frezowanie, szlifowanie – ze zintegrowanym czujnikiem dźwięku w korpusie, obróbka kół zębatych i pomiar, + 36 dostępnych cykli technologicznych umożliwiających przyjazne dla użytkownika programowanie warsztatowe w celu zwiększenia wydajności i bezpieczeństwa oraz rozszerzenia możliwości obrabiarek. SYSTEM OBSŁUGI DETALI + Jednostka rozładunkowa umożliwiająca bezkolizyjny rozładunek do 30 kg, + Zintegrowany portalowy system załadunku dla detali o wadze do 2 × 15 kg, + Robo2Go dla małych i średnich partii z intuicyjną obsługą – nowość z magazynem z szufladą! TECHNOLOGY EXCELLENCE 11

INTEGRACJA PROCESÓW → od strony 16 GX – ZIELONA TRANSFORMACJA → od strony 82 MX – MACHINING TRANSFORMATION MX – Machining Trans- formation Co 10 lat potrzeby rynku ulegają drastycznej zmianie. Nieustannie rozwijamy nasz model biznesowy, aby sprostać tym potrzebom poprzez nowe produkty i usługi. Dzięki MX - Machining Transformation napędzamy zie- loną transformację (GX), integrację proce- sów, automatyzację i cyfryzację obrabiarek. Naszym zadaniem jest reagowanie na zmiany w środowisku biznesowym poprzez wprowadzenie nowej koncepcji. Elementy, które wcześniej były obrabiane przez kilka obrabiarek, mogą być teraz produkowane przez jedną zintegrowaną obrabiarkę, taką jak frezarka 5-osiowa lub centrum frezarsko- -tokarskie. Dzięki pojedynczemu mocowaniu możliwe jest osiągnięcie wyższej dokładności. Oprócz integracji procesów, automatyzacja prowadzi do dalszej optymalizacji zasobów. Obejmuje ona na przykład kompensowanie braku operatorów, eliminowanie produktów pośrednich, które leżały bezczynnie po każ- dym procesie, oraz zmniejszanie przestrzeni produkcyjnej. Cyfryzacja pomaga zoptymali- zować proces obróbki poprzez wizualizację i dostarczanie informacji zwrotnych w obsza- rach, w których operatorzy nie mogą ingero- wać w proces z powodu jego automatyzacji. Obszary integracji procesów, automatyzacji i transformacji cyfrowej mają wpływ na zie- loną transformację. Naszym wkładem społecznym jest wynika- jący z tego zrównoważony rozwój. Rozwiąza- nie problemu niedoboru operatorów dzięki automacji i rozwój najlepszych talentów poprzez rozbudowany program szkoleniowy w ramach cyfryzacji to kolejne elementy wkładu społecznego. « 12 TECHNOLOGY EXCELLENCE

MX – MACHINING TRANSFORMATION MX – MACHINING TRANSFORMATION DLACZEGO OBRÓBKA 5-OSIOWA? W ten sposób można zredukować czas trwania cyklu = niższe zużycie energii, wyższa wydajność. DLACZEGO MX MACHINING TRANSFORMATION? Optymalizacja procesów poprzez integrację procesów, automatyzację i transformację cyfrową, aby zwiększyć zyski i działać w sposób zrównoważony. WYSZUKIWANIE ROZWIĄZAŃ Najbardziej kompleksowa oferta obrabiarek 5-osiowych na świecie. + Integracja procesów. Nasz cel w DMG MORI: całkowita Zielona Transfor- macja (GX) poprzez integra- cję i automatyzację procesów. Przyczyniamy się do global- nej ochrony środowiska, usprawniając cały proces obróbki dzięki cyfrowej transformacji (DX). Dr inż. Masahiko Mori Prezes Zarządu DMG MORI COMPANY LIMITED 14 TECHNOLOGY EXCELLENCE

INTEGRACJA PROCESÓW: FREZOWANIE-TOCZENIE (FD) DMF 300 | 11 MAKSYMALNA PRECYZJA W ZAKRESIE OBRABIAREK Z KOLUMNĄ PRZESUWNĄ DO 1 500 cm3/min USUWANEGO MATERIAŁU PODCZAS OBRÓBKI* ZALETY + Duża powierzchnia robocza z drogą przesuwu X = 3 000 mm / Y = 1 100 mm / Z = 1 050 mm, + Opatentowana i innowacyjna wymiana narzędzi: szybka, bezkolizyjna i bezpieczna dla procesu poza stołem roboczym, + Maksymalna sztywność dzięki 3 prowadnicom liniowym w osi X, + Stała wydajność frezowania dzięki niezmiennym wysięgom, + Najlepsza jakość powierzchni, dokładność i stabilność temperaturowa dzięki szlifowanym i wewnętrznie chłodzonym napędom ze śrubą toczną we wszystkich osiach liniowych, a także dzięki całościowej koncepcji chłodzenia, + Maksymalna elastyczność obróbki dzięki głowicy frezarskiej osi B z zakresem obrotu ± 120° i siłą zacisku wynoszącą 6 000 Nm. Przykłady zastosowania Wymiary detalu w 5 osiach (Długość narzędzia: 100 mm) Wymiary detalu w 3 osiach (Długość narzędzia: 100 mm) m m 0 0 0 1 m m 0 0 0 1 ø 1 400 mm 3 000 mm 1 100 mm ELEMENT KONSTRUKCYJNY Przemysł: lotniczy Materiał: AlMg4,5Mn Wymiary: 745 × 220 × 110 mm Czas obróbki: 120 min FORMA NARZĘDZIOWA Przemysł: Produkcja form Materiał: 40CrMnMo8-6-4 Wymiary: 1 000 × 600 × 310 mm Czas obróbki: 2 450 min OBUDOWA AKUMULATORA Przemysł: samochodowy Materiał: AlSi1MgMn Wymiary: 900 × 1 300 × 150 mm Czas obróbki: 480 min OBUDOWA Przemysł: lotniczy Materiał: AlMg4,5Mn Wymiary: ø 400 × 215 mm Czas obróbki: 923 min * powerMASTER 12 000 obr./min 52 kW / 430 Nm HSK A100; F = 22 m/min, Ap = 1,2 mm, magazyn narzędzi z szybkim posuwem 16 TECHNOLOGY EXCELLENCE

DMF 300 | 11 Nowa seria DMF | 11: przełomowy krok dla Twojej hali produkcyjnej: niewiarygodnie wydajna i elastyczna obróbka, z możliwością skrawania do 1 500 cm³/min. Fabian Suckert Dyrektor Zarządzający DECKEL MAHO Seebach WYDAJNOŚĆ + Wrzeciono SK 50 powerMASTER z 12 000 obr./min i do 430 Nm, + Maksymalna stabilność dzięki zastosowaniu jednoczęściowego łoża z żeliwa sferoidalnego i 3 prowadnic liniowych w osi X, + Dokładność pozycjonowania 10 µm przy drodze przesuwu wynoszącej 3 000 mm, + Opcjonalny układ liniowy w osi X zapewnia wyższą dynamikę, dokład- ność i minimalne zużycie. ELASTYCZNOŚĆ + Ścianka działowa do zbrojenia podczas procesu obróbki zapewnia możliwość obróbki naprzemiennej, + Kompleksowy asortyment wrzecion z wrzecionami speedMASTER do 20 000 obr./min / 130 Nm oraz speedMASTER do 12 000 obr./min / 430 Nm, + Odpowiednie rozwiązania dla każdego zastosowania: stół stały, jeden lub dwa zintegrowane stoły okrągłe, stół frezarsko-tokarski oraz stoły nakładane NC jako oś A. PRODUKTYWNOŚĆ + Integracja technologii frezowania i toczenia, szlifowania i obróbki kół zębatych wraz dokonywaniem pomiarów na jednej obrabiarce, + Magazyn narzędziowy na maks. 300 miejsc SK 40 i na maks. 230 miejsc SK 50**, + Długość narzędzia SK 40 do 400 mm (8 kg) oraz SK 50 do 450 mm / HSK-A100 540 mm (20 kg), + Frezowanie i toczenie na jednej obrabiarce do maks. 700 obr./min oraz obróbce elementów o wadze do 1 000 kg. ** Dostępna od 2025 roku: w przypadku SK 40 > 120 narzędzi / w przypadku SK 50 > 50 narzędzi z magazynu poza obrębem stołu. TECHNOLOGY EXCELLENCE 17

INTEGRACJA PROCESÓW: FREZOWANIE-TOCZENIE (FD) + SZLIFOWANIE OBRÓBKA ZA POMOCĄ DIAMENTU DIAMENTU Zautomatyzowana kompleksowa obróbka zapewniająca najwyższą dokładność < 10 µm. w której zintegrowane są również operacje szlifierskie. Kołowy magazyn palet z sied- mioma stacjami automatyzuje produkcję. 100 pracowników wspiera rozwój nowych i istniejących produktów Wysoki poziom innowacyjności od dawna jest priorytetem w firmie Tyrolit. „To jedyny spo- sób, w jaki możemy trwale sprostać rosną- cym wymaganiom naszych klientów” – wyja- śnia Florian Zitt, odpowiedzialny za inżynierię procesu w Tyrolit. Ponad 100 pracowników firmy odpowiada za rozwój technologiczny i intensywnie współpracuje z instytutami badawczymi i uniwersytetami. Dane liczbowe mówią same za siebie: 30 procent przycho- dów generowanych jest przez produkty, które są dostępne na rynku krócej niż trzy lata. Firma Tyrolit istnieje od 1919 roku i ma swoją siedzibę w Schwaz w Austrii. Na całym świe- cie ta rodzinna firma zatrudnia ponad 4 400 osób w 31 zakładach produkcyjnych w jede- nastu krajach. Jako jeden z wiodących pro- ducentów narzędzi do szlifowania i obcią- gaczy do ściernic dla szerokiej gamy branż produkcyjnych, a także rozwiązań systemo- wych dla przemysłu budowlanego, Tyrolit ma w swoim portfolio 80 000 różnych produk- tów często dostosowanych do indywidual- nych wymagań klientów. W swoim zakładzie w Schwaz firma produkuje szeroką gamę diamentowych narzędzi szlifierskich, które są wykorzystywane w wielu branżach, w tym w branży motoryzacyjnej. Aby zagwarantować wysoką jakość narzę- dzi, Tyrolit od wielu lat polega na najno- wocześniejszej obrabiarek DMG MORI. W samym zakładzie w Schwaz używanych jest pięć tokarek, centrów fre- zarsko-tokarskie i centra obróbcze. Naj- ważniejszą obrabiarką jest DMC 80 FD duoBLOCK zainstalowana w 2020 roku, technologii Dzięki integracji pro- cesów frezowania, toczenia i szlifowania, znacząco skróciliśmy czas cyklu obróbki co przełożyło się na dokładność detalu poniżej 10 µm. Florian Zitt Inżynier Procesów Tyrolit Group 18 TECHNOLOGY EXCELLENCE

Partner rozwojowy w zakresie integracji procesów Innowacyjne myślenie znajduje również odzwierciedlenie we własnej produkcji firmy. „W ten sposób możemy wytwarzać również najnowocześniejsze produkty w ekonomiczny sposób” – mówi Florian Zitt. Ze względu na ograniczoną dostępną przestrzeń, wymagane są rozwiązania produkcyjne, które integrują nie musimy już ręcznie zmieniać mocowania, ma również znaczący wpływ na dokładność” – mówi Florian Zitt, odnosząc się do produk- cji ściernic z dokładnością do µm, które są oczywiście obrabiane za pomocą diamento- wych narzędzi szlifierskich własnej produkcji. „Ogromna trwałość tych produktów znacząco przyczynia się do ekonomicznej i zrównowa- żonej produkcji”. FREZOWANIE, TOCZENIE, SZLIFOWANIE: KRÓTKIE CZASY CYKLI I MIKRONOWA DOKŁADNOŚĆ OBRÓBKI jak najwięcej etapów przetwarzania w jednym obszarze roboczym. „W DMG MORI znaleź- liśmy partnera, z którym możemy konse- kwentnie rozwijać te możliwości”. Odnosi się on do integracji operacji szlifowania w obrabiarce DMC 80 FD duoBLOCK. Obie firmy współpracowały przy opracowywa- niu tego rozwiązania. Jest ono stosowane z powodzeniem już od 2020 roku. trzech procesów obróbki „Połączenie w jednej przestrzeni roboczej pozwala zaoszczędzić dużo miejsca, tym samym udało nam się zastąpić trzy maszyny jednym centrum obróbczym” – mówi Florian Zitt, opisując warunki przestrzenne. Z drugiej strony, czasy cykli zostały znacznie skrócone, ponieważ operacje zmiany mocowania i czasy przestoju należą już do przeszłości. „Fakt, że Motywacja dzięki odpowiedzialnemu działaniu jeszcze jedną zaletę Florian Zitt widzi w zaawansowanej integracji technologii: „Frezowanie, toczenie i szlifowanie stanowiły kiedyś bardzo różne specjalizacje. Obecnie zawody te łączą się w jeszcze bardziej odpo- wiedzialną czynność”. Ma to decydujący wpływ na motywację. „Dziś nie mówiłbym już o operatorach maszyn, ale o menedże- rach maszyn, ponieważ mamy tu do czynie- nia z absolutnie zaawansowaną technologią”. W szczególności młodzi ludzie są zaintere- sowani pracą z nowoczesnymi technologiami, co pod względem szkoleń stanowi korzyść dla firmy Tyrolit. „Oczywiście naszym celem jest również zatrzymanie praktykantów w dłuższej perspektywie” – mówi Florian Zitt. szlifowania Zautomatyzowana produkcja na zmianach z niewielką załogą Integracja obrabiarce na DMC 80 FD duoBLOCK była dla firmy Tyrolit jedną z dwóch nowości. Drugą jest zautoma- tyzowana produkcja. Centrum obróbcze jest wyposażone w kołowy magazyn na siedem palet, dzięki czemu możliwa jest autono- miczna produkcja poszczególnych części w szerszym zakresie. » HISTORIA KLIENTA – TYROLIT GROUP Tyrolit Polaris Plus LW: Korpus ściernicy w wersji lekkiej. DMC 80 FDS duoBLOCK KOMPLETNA OBRÓBKA: FREZOWANIE, TOCZENIE I SZLIFOWANIE NA JEDNEJ OBRABIARCE ZALETY + Stół z napędem Direct Drive 800 obr./min 5-osiowe frezowanie i toczenie w jednym mocowaniu, + Detale do ø 900 × 1 450 mm i 1 200 kg, + Elektrowrzeciono powerMASTER z 1 000 Nm i 77 kW, + 5X wrzeciono torqueMASTER z 1 300 Nm i 37 kW, + Najlepsza jakość powierzchni dzięki integracji technologii szlifowania. Film o serii duoBLOCK: youtu.be/Ql0LzkJXUAY TECHNOLOGY EXCELLENCE 19

INTEGRACJA PROCESÓW: FREZOWANIE-TOCZENIE (FD) + SZLIFOWANIE FREZOWANIE TOCZENIE Dzięki uchwytom załączanym elektrycznie stopień automatyzacji będzie w przyszłości zwiększany jeszcze bardziej intensywnie. Dla Floriana Zitta jasne jest, że elastyczne roz- wiązania z zakresu automatyzacji będą nadal stanowić kryterium zakupu w przyszłości: „Dzięki nim możemy zwiększyć nasze moce produkcyjne w zakresie produkcji małych partii, nawet na zmianach bez załogi”. W zakładzie w Schwaz wielkość partii wynosi średnio trzy sztuki. Cyfryzacja w zarządzeniu narzędziami Oprócz integracji technologii i rozwiązań w zakresie automatyzacji, Tyrolit będzie rów- nież kontynuował rozwój cyfryzacji. Cyfrowy system zarządzania narzędziami został już wdrożony. „Każde narzędzie jest wczytywane przed pomiarem i automatycznie spraw- dzane, gdy żywotność narzędzia na obra- biarkach spada” – opisuje proces Florian Zitt. Żywotność narzędzia jest sprawdzana automatycznie na obrabiarce. „Umożliwia nam to osiągnięcie ciągłości produkcji, ponie- waż wymieniamy narzędzia w odpowiednim czasie”. Rozwój produktów zorientowany na klienta Dzięki innowacyjnym rozwiązaniom pro- dukcyjnym Tyrolit jest w stanie wytwarzać równie innowacyjne narzędzia. Stają się one coraz bardziej złożone wraz z wymaganiami klientów, ponieważ ciągłość doprowadzania chłodziwa musi być realizowana w najlep- szy możliwy sposób. „Na przykład ściernice Centuria SM-G mają opatentowany system Załączany elektrycznie, inteligentny uchwyt do bardzo czułego mocowania komponentów. Dostosowane do potrzeb rozwiązanie do podłączenia cyfrowej bazy danych narzędzi. Specjalny cykl technologiczny 360° TECHNOLOGY COMPETENCE FREZOWANIE, TOCZENIE I SZLIFOWANIE + Frezowanie, toczenie i szlifowa- nie w jednym zamocowaniu, + Cykle szlifowania wewnętrznego, zewnętrznego i powierzchnio- wego, szlifowania powierzchni walcowych oraz cykle obciągania, + Stacjonarny lub obrotowy zespół do obciągania najróżniej- szych materiałów do produkcji narzędzi z użyciem czujników dźwięku materiału, + Opcjonalnie dostępny zespół dysz AKZ umożliwiający najlepszy poziom płukania szczeliny szlifierskiej. Dostępne dla: CTX TC (4A) // DMU / C monoBLOCK // DMU / C duoBLOCK // DMU / portalu C FILM: DMG MORI – Toczenie, frezowanie i szlifowanie: youtu.be/WxF-grFCyR0 20 TECHNOLOGY EXCELLENCE

RA DO 0,4 μm ZAOKRĄGLENIE DO 5 μm IT4 PRZY ø > 300 mm SZLIFOWANIE doprowadzania środka chłodząco-smarują- cego przez liczne otwory bezpośrednio do warstwy diamentowej” – opisuje konstrukcję Florian Zitt. Lekkie warianty są również coraz ważniejszym tematem: „Korpusy naszych narzędzi Polaris Plus LW mają wgłębienia. W naszym asortymencie posiadamy również narzędzia z włókna węglowego”. Firma Tyro- lit chciałaby kontynuować swój ciągły rozwój dzięki takim innowacjom. „W perspektywie średnioterminowej celem jest obrót dla całej grupy o wartości miliard euro” – mówi Florian Zitt, patrząc w przyszłość. „Oznacza to rów- nież, że będziemy nadal inwestować w przy- szłościowe rozwiązania produkcyjne, takie jak te od DMG MORI”. « TYROLIT + Firma założona w 1919 roku w Schwaz w Austrii, + 4 400 pracowników w 31 zakładach produkcyjnych, + Wiodący na świecie producent narzędzi do szlifowania i obciągania ściernic. Tyrolit Group Swarovskistraße 33 6130 Schwaz, Austria www.tyrolit.group E-PALLET NOWOŚĆ: E-PALLET WYSOCE ELASTYCZNY I INTELIGENTNY INTERFEJS DLA INSTALACJI ELEKTRYCZNEJ, CZUJNIKÓW, HYDRAULIKI I PNEUMATYKI Nowe rozwiązanie E-Pallet DMG MORI może zapewnić zasilanie dla w pełni elektrycznych uchwytów mocujących poprzez dokowa- nie i zasilanie elektryczne dla systemu czujników (indukcyjnych). Pozwala to na ciągłe sprawdzanie czujników. Oprócz dostarczania energii elektrycznej, nowy interfejs może także zasilać do czterech kanałów hydraulicznych lub pneumatycznych. ZALETY + Interfejs 48 V / 50 A dla w pełni elektrycznych systemów mocowania, + Interfejs 24 V / 4 A do ciągłego sprawdzania bezpieczeństwa i monitorowania punktu mocowania za pomocą czujników, + Bezpieczne zarządzanie prędkością obrotową przy użyciu technologii RFID, + Redukcja kosztów dzięki elastycznemu mocowaniu i zoptymalizowanym procesom, + Usunięcie ograniczenia kanału dzięki inteligentnym zaworom kierunkowym na urządzeniu mocującym, + Poprzez przełączanie elektrycznych zaworów kierunkowych można indywidualnie sterować punktami mocowania. Film o E-pallet: youtu.be/nO5yDlUWsTU TECHNOLOGY EXCELLENCE 21 ZASILANIE ELEKTRYCZNE DO UCHWYTÓW MOCUJĄCYCHZASILANIE ELEKTRYCZNE DO CZUJNIKÓWHYDRAULIKA + PNEUMATYKAZARZĄDZANIE PRĘDKOŚCIĄ OBROTOWĄ

INTEGRACJA PROCESÓW: TOCZENIE-FREZOWANIE Firma Ouroboros Space and Defense została założona w 2016 roku w Lakewood w stanie Kolorado. Dziesięcioosobowy zespół ma wieloletnie doświadczenie w wymagają- cych branżach, takich jak przemysł lotniczy i kosmonautyczny, obronny i technologia jądrowa. Dzięki temu know-how, firma Ouroboros wyspecjalizowała się w precy- zyjnej obróbce komponentów do silników rakietowych. Do jej klientów zaliczają się NASA i inne znane firmy branżowe, takie jak SpaceX, United Launch Alliance i Blue Origin. Aby sprostać rosnącemu zapo- trzebowaniu na te krytyczne komponenty, a jednocześnie spełnić wysokie wymagania jakościowe, od 2021 roku firma powiększyła swój park maszynowy o trzy wysokiej klasy obrabiarki DMG MORI – DMU 95 mono- BLOCK, NTX 2000 i DMU 50. 14-procentowy wzrost w branży napędów rakietowych „Doświadczamy szybkiego wzrostu w sektorze lotniczym i kosmonautycznym, zwłaszcza w zastosowaniach związanych z napędem rakietowym i hipersonicznym. Roczny wzrost w sektorze wynosi ponad 14 procent” – mówi Nathan Bourgeois, właściciel Ouroboros Space and Defence, opisując obecny rozwój rynku. Jego zespół jest zatem bardziej niż kiedykol- wiek potrzebny do projektowania innowa- cyjnych technologii, które nadają przyszło- ściowym projektom lotniczym – dosłownie – ciąg w górę. „Aby to zrobić, najpierw wraz z naszymi inżynierami zajmujemy się wyzwa- niami w produkcji, a następnie budujemy naj- bardziej zaawansowany sprzęt w branży”. DMG MORI – Obróbka 5-osiowa w zakresie tysięcznych części milimetra na potrzeby branży kosmonautycznej Dzięki nowoczesnym technologiom obróbki skrawaniem i precyzyjnemu spawaniu Ouro- boros spełnia wysokie wymagania doty- czące precyzji z tolerancjami rzędu tysięcz- nych części milimetra. Najlepsza jakość powierzchni, złożone geometrie i dominu- jąca produkcja pojedynczych części są rów- nież składową codziennej działalności. Sama obróbka skrawaniem stanowi 75 procent rocznego obrotu. „Abyśmy mogli produkować tego typu komponenty szybko i po akcep- towalnych cenach, polegamy na wydajnych i bardzo dokładnych obrabiarkach” – mówi Nathan Bourgeois. Ouroboros znalazł ide- alnego partnera w DMG MORI. „Frezarka DMU 95 monoBLOCK przekroczyła nasze najśmielsze oczekiwania w zakresie sta- łej dokładności – zwłaszcza w porównaniu z naszymi poprzednimi obrabiarkami. W tamtym czasie była to absolutnie atrak- cyjna cenowo inwestycja dla naszej dwuoso- bowej firmy”. DMU 95 monoBLOCK – detale do ø 1 040 mm z dokładnością 5 µm drodze 950 × 850 × 650 mm przesuwu wynoszą- Dzięki cej frezarka DMU 95 monoBLOCK zapewnia wystarczająco dużo miejsca na szeroki zakres obrabia- nych komponentów. Obrabiarka osiąga limit dopiero przy wadze przed- swój miotu obrabianego wynoszącej 1 000 kg i średnicy ø 1 040 mm. Zajmujące zaled- wie 12 m2 powierzchni centrum obróbcze umożliwia symultaniczną obróbkę frezarską w 5 osiach z dokładnością pozycjonowania wynoszącą 5 µm. Takie parametry zapew- nia sztywna koncepcja obrabiarki z dużymi masami statycznymi i zoptymalizowanymi pod kątem masy komponentami rucho- mymi, a także zaawansowanymi systemami chłodzenia. » DMU 95 monoBLOCK SERIA monoBLOCK ZAWSZE PASUJE + DMU 95 monoBLOCK: Elementy do ø 1 040 × 590 mm i wadze 1 000 kg, + Wrzeciono speedMASTER 20 000 obr./min i 130 Nm, + Dokładność pozycjonowania 5 µm i 30 % większa dokładność wolu- metryczna dzięki VCS Complete, + Dostępność obrabiarki ponad 96 % i wrzeciona MASTER z 36-miesięczną gwarancją, + Wszechstronne rozwiązania dotyczące automatyzacji – również z możliwością doposażenia. Film o serii monoBLOCK: youtu.be/l5yDA9oZLwQ 24 TECHNOLOGY EXCELLENCE

HISTORIA KLIENTA – OUROBOROS SPACE AND DEFENSE Dzięki 5-osiowym centrum frezarsko- tokarskim DMG MORI byliśmy w stanie znacznie skrócić czas produkcji. Osiągamy teraz dokładności w zakresie tysięcz- nych części milime- tra, które wcześniej były niemożliwe do wyprodukowania. Nathan Bourgeois (p.), Właściciel Constantin Diehl (l.), Dyrektor Operacyjny Ouroboros Space and Defense Ouroboros Space and Defense specjalizuje się w wysoce precyzyjnej obróbce kompo- nentów do silników rakietowych. Do tych krytycznych części firma wykorzystuje dwie 5-osiowe frezarki DMG MORI oraz centrum tokarsko-frezarskie NTX 2000. TECHNOLOGY EXCELLENCE 25

INTEGRACJA PROCESÓW: TOCZENIE-FREZOWANIE 1 2 3 1. Część zespołu Ouroboros przed obrabiarką NTX 2000. 2. NTX 2000 umożliwia 6-stronną, kompletną obróbkę elementów o wymiarach do ø 670 × 1 538 mm. 3. W przypadku mniejszych elementów do ø 630 × 600 mm i 300 kg, Ouroboros używa frezarki DMU 50 trzeciej generacji. 5-osiowa obróbka symultaniczna: szybsza i dokładniejsza „Od czasu zakupu DMU 95 monoBLOCK możemy bardzo wydajnie obrabiać złożone komponenty” – mówi Nathan Bourgeois, wskazując na wartość dodaną. „Ponieważ musimy zmieniać mocowanie komponen- tów tylko do obróbki tylnej, z jednej strony jesteśmy szybsi. Ale jeszcze ważniejsze jest to, że teraz osiągamy dokładności w zakre- sie tysięcznych części milimetra, co wcze- śniej było niemożliwe ze względu na różne operacje zmiany mocowania”. Na niedawno zainstalowanej obrabiarce DMU 50, firma Ouroboros rozszerza swoje możliwości w zakresie 5-osiowej obróbki symultanicznej. 26 TECHNOLOGY EXCELLENCE Bardziej kompaktowy model oferuje drogę przesuwu wynoszącą 650 × 520 × 475 mm i jest przeznaczony do komponentów o wadze do 300 kg. Pozwala to wykorzystać obrabiarkę DMU 95 monoBLOCK do obróbki większych komponentów. NTX 2000: INTEGRACJA TECHNOLOGII TOCZE- NIA I FREZOWANIA W 2022 roku w poszukiwaniu bardziej inno- wacyjnych technologii produkcyjnych, firma Ouroboros poszła o krok dalej. „Chcieliśmy również wdrożyć kompletną obróbkę dla wymagających komponentów w połączeniu z operacjami toczenia. DMG MORI także tutaj zaproponowała odpowiednie rozwią- zanie w postaci obrabiarki NTX 2000” – wspomina Nathan Bourgeois. „Teraz możemy obrabiać na gotowo komponenty ze wszyst- kich sześciu stron bez ręcznego ponownego mocowania, a wrzeciono compactMASTER zapewnia nam wysoką wydajność frezowa- nia z momentem obrotowym ponad 100 Nm. Elastyczność, którą zapewnia duży obszar roboczy dla elementów o wymiarach do

HISTORIA KLIENTA – OUROBOROS SPACE AND DEFENSE OUROBOROS SPACE AND DEFENSE + Firma założona w 2016 roku w Lakewood, w stanie Colorado, + Zespół 10 doświadczonych pracowników specjalizuje się w precyzyjnej obróbce kompo- nentów do silników rakietowych, + Do jej klientów należą firmy SpaceX, NASA, Blue Origin, Ursa Major. Ouroboros Space and Defense 5815 West 6th Ave unit 2C Lakewood Colorado 80214, USA www.ouroborosspace.com Aby osiągnąć wysoką precyzję kompensacji narzędzi, firma Ouroboros wykorzystuje urządzenie do wstępnego ustawiania narzędzi firmy HAIMER, partnera DMPQ (DMG MORI Qualified Products). ø 670 × 1 538 mm jest również bardzo pomocna”. Wrzeciono compactMASTER Turn & Mill o długości zaledwie 350 mm przyczynia się do zwiększenia przestrzeni roboczej, podob- nie jak przesuw osi Y wynoszący ± 150 mm. Dodatkowa dolna głowica rewolwerowa ma drogę przesuwu wynoszącą ± 40 mm w osi Y. Nathan Bourgeois jest bardziej niż zado- wolony: „Obrabiarka NTX 2000 jest niezwykle wszechstronna, a także absolutnie przeko- nująca pod względem jakości obróbki”. Silny partner zapewniający znaczny wzrost „Zaraz po zakupie DMU 95 monoBLOCK zdaliśmy sobie sprawę, że DMG MORI zapewnia nam znaczące wsparcie w pro- dukcji wysokiej jakości precyzyjnych części ze stałą jakością – mówi Nathan Bourgeois, podsumowując współpracę z producentem obrabiarek. Ta stałość jest ważna dla osią- gnięcia planowanych celów w zakresie wzro- stu. Do 2027 roku firma Ouroboros planuje wzrost na poziomie 100% każdego roku. „Technologia CNC DMG MORI będzie nadal wspierać nasz rozwój w nadchodzących latach”. Nowy zakład produkcyjny jest już w tam sześć do dziesięciu kolejnych obrabiarek DMG MORI”. fazie planów. „Zainstalujemy « TOCZENIE-FREZOWANIE 6-STRONNA KOMPLETNA OBRÓBKA OBEJMUJĄCA OPERACJE TOCZENIA I FREZOWANIA + 100 % TOCZENIA: + 100 % NARZĘDZI: + Pomiary w procesie: Średnica toczenia do ø 1 070 mm do obróbki dużych elementów o długości do 6 000 mm. Do 180 narzędzi dla najwyższej elastyczności podczas obróbki i najkrótszych czasów zbrojenia. Wielokierunkowy pomiar detali oraz pomiar narzędzia i kontrola pęknięcia. + 100 % FREZOWANIA: oś Y do 660 mm i bardzo kompaktowe oraz opatentowane wrzeciono tokarsko- frezarskie compactMASTER o prędkości obrotowej do 20 000 obr./min lub 220 Nm (NT: wrzeciono do toczenia i frezowania do 12 000 obr./min lub 302 Nm). + Unikalne cykle oprogramowania i technologiczne: np. do 5-osiowej obróbki symultanicznej do obróbki powierzchni o dowolnym kształcie, szlifowania, podcinania, skrawania, gwintowania itd. + Automatyzacja: Wszechstronne rozwiązania dotyczące automatyzacji – również z możliwością doposażenia. Specjalne wydanie internetowe: transform.dmgmori.com TECHNOLOGY EXCELLENCE 27

HISTORIA KLIENTA – KUMERA ANTRIEBSTECHNIK GMBH Dzięki oprogramowaniu gearMILL możemy produkować prawie każdy kształt koła zębatego za pomocą standardowych narzędzi na naszych centrach tokarsko- frezarskich – w jakości porównywalnej ze specjalnymi maszynami do obróbki kół zębatych. Helmut Hochegger Dyrektor Zarządzający Kumera Antriebstechnik GmbH Inżynieria odwrotna pojedynczych części powstaje w ciągu kilku dni „W ostatnich latach sytuacja w zakresie zamó- wień rozwijała się pozytywnie” – mówi Helmut Hochegger, dyrektor zarządzający Kumera Antriebstechnik, zadowolony z dobrego wykorzystania mocy produkcyjnych. Ponie- SERIA NT: OBRÓBKA TOKAR- SKO-FREZARSKA DETALI O WYMIA- RACH DO ø 1 070 × 4 000 mm waż skupiamy się głównie na pojedynczych częściach, które muszą być dostarczone tak szybko, jak to możliwe, elastyczność odgrywa ważną rolę. „Szczególnie w branży usługo- wej staramy się dostarczać części zamienne Historia firmy Kumera Antriebstechnik GmbH z Grazu sięga 1898 roku, kiedy to Norricum Cless Graz skonstruowało bez- łańcuchowe napędy do rowerów. Od 2000 r. firma należy w całości do fińskiej spółki Kumera Corporation. W ramach Kumera Power Transmission Group, austriacki oddział zatrudniający około 50 pracowni- ków buduje specjalne przekładnie m. in. dla elektrowni wodnych, przemysłu papierni- czego i zakładów chemicznych. Ponadto 50 procent obrotów generowanych jest przez usługi serwisowe, jak remonty i naprawy przekładni przemysłowych zarówno wła- snej produkcji jak i innych producentów. Niezawodną obróbkę komponentów napędu gwarantuje pięć tokarek i centrów tokarsko- frezarskich DMG MORI, w tym obrabiarka NT 5400 i zainstalowana w 2021 roku NT 6600 do toczenia detali o średnicy do ø 1 070 mm i długości do 4 000 mm. Z pomocą eksklu- zywnego cyklu technologicznego gear- MILL DMG MORI, firma Kumera produkuje zaawansowane koła zębate na obu centrach tokarsko-frezarskich. Zdjęcie po lewej stronie: Dzięki cyklowi technologicznemu gearMILL można produkować koła zębate daszkowe, stożkowe, proste i ukośne – szybko i z maksymalną precyzją. w ciągu kilku dni”. W tym dziale kompeten- cje inżynieryjne zespołu są ważnym filarem. „Często mamy tylko jeden komponent, który całkowicie mierzymy, przeprojektowujemy, przeprowadzamy obliczenia, a następnie produkujemy w wymaganej jakości” – mówi Helmut Hochegger, opisując proces inżynierii odwrotnej. W produkcji firma Kumera może korzystać z szerokiej gamy technologii: konwencjonal- nej obróbki skrawaniem, obróbki elektro- erozyjnej, frezowania frezem ślimakowym i szlifowania. Dzięki regularnym inwestycjom w innowacyjne rozwiązania produkcyjne, firma stale optymalizuje swoje procesy. „Dwa centra tokarsko-frezarskie DMG MORI również zdecydowanie nam pomogły”, wspo- mina Helmut Hochegger. Zarówno tokarka NT 5400, jak i NT 6600 obejmują szeroki zakres produkcji komponentów dzięki dużym obszarom roboczym i oferują maksymalną wszechstronność obróbki. Dzięki zastoso- waniu podtrzymki można obrabiać także długie wały. » Tokarka NT 6600 wykorzystywana jest między innymi do produkcji dużych kół zębatych, na przykład do przekładni testowych. TECHNOLOGY EXCELLENCE 29

INTEGRACJA PROCESÓW: TOCZENIE-FREZOWANIE + OBRÓBKA KÓŁ ZĘBATYCH NT 6600 ZINTEGROWANE TOCZENIE I FREZOWANIE DŁUGICH ELE- MENTÓW O DUŻEJ ŚREDNICY + Elementy obrabiane do ø 1 070 × 6 076 mm, + 6-stronna kompletna obróbka przez wrzeciono główne i opcjonalne przeciw-wrzeciono, + 660 mm oś Y do obróbki mimośrodowej, + Wrzeciono tokarsko-frezarskie 8 000 obr./min i 302 Nm, + Magazyn na maks. 140 narzędzi, + Oprawki o dł. 1 270 mm do narzędzi Capto-C8. Na obrabiarce NT 6600 można obrabiać części o średnicy do ø 1 070 mm i długości do 4 000 mm. Dzięki zastosowaniu podtrzymki można bezproblemowo obrabiać także długie wały. jest Wysoka niezawodność – w użyciu od ponad 20 lat zaznajomiony Helmut Hochegger z wysoką niezawodnością obrabiarek DMG MORI od wielu lat: „Używaliśmy toka- rek z Japonii już w latach 90-tych, a niektóre z nich są nadal używane podczas szkoleń”. Niezmiennie charakteryzuje je wysoka jakość. „Stabilna konstrukcja zapewnia optymalną długoterminową dokładność i wysoką nie- zawodność procesu”. Szybka i łatwa obróbka kół zębatych za pomocą gearMILL Głównym powodem zakupu obrabiarki NT 5400 była możliwość wydajnego fre- zowania kół zębatych. To, co DMG MORI umożliwiło wcześniej na centrach obrób- czych i tokarkach CTX TC, w przypadku tej inwestycji zostało po raz pierwszy wdrożone na obrabiarce NT. „Dzięki cyklowi technolo- gicznemu gearMILL możemy produkować koła zębate daszkowe, stożkowe i ukośne w dowolnym momencie – szybko i z maksy- malną precyzją” – mówi Helmut Hochegger, oceniając integrację technologii. „W zależ- ności od rozmiaru, osiągamy tutaj jakość w zakresie od DIN 5 do DIN 7”. Po udanym wprowadzeniu gearMILL na obrabiarce NT 5400 stało się jasne, że firma Kumera wdroży tę samą technologię na większej obrabiarce NT 6600 w 2021 roku. Ekonomiczna produkcja zaawansowanych przekładni zębatych To, co sprawia, że gearMILL jest tak łatwy w użyciu, to fakt, że program jest tworzony na podstawie rysunków części oraz danych 30 TECHNOLOGY EXCELLENCE

HISTORIA KLIENTA – KUMERA ANTRIEBSTECHNIK GMBH Przyjazne dla użytkownika programowanie z gearMILL, pozwala firmie Kumera produkować zaawansowane przekładnie zębate w elastyczny i ekonomiczny sposób. przekładni zębatych. Podobnie jak w przy- padku obu obrabiarek NT, produkcja odbywa się na standardowych maszynach ze stan- dardowymi narzędziami. „W połączeniu z przyjaznym dla użytkownika programo- waniem, możemy produkować zaawan- sowane przekładnie zębate w elastyczny i ekonomiczny sposób” – wyjaśnia Helmut Hochegger. Prawidłowy rozwój i motywacja młodej kadry Inwestując w zaawansowane rozwiąza- nia produkcyjne, takie jak opisana powy- żej kompletna obróbka kół zębatych, firma Kumera pozostaje konkurencyjna na wysoce konkurencyjnym rynku. Ponadto inwestuje w szkolenia i dalszy rozwój, jak dodaje Helmut Hochegger: „Dobrze wyszkoleni pro- fesjonaliści są potrzebni, aby w pełni wykorzy- stać możliwości technologii”. Ponadto firma Kumera promuje samodzielny sposób pracy w nowoczesnej produkcji. „Doświadczenie pokazuje, że przyczynia się to do zwiększe- nia motywacji”. Krok w przyszłość dzięki integracji technologii i kompletnej obróbce Orientacja technologiczna w produkcji będzie nadal odgrywać ważną rolę w firmie Kumera w przyszłości. Zwłaszcza w kontek- ście ograniczonej przestrzeni produkcyjnej w lokalizacji miejskiej, kompletna obróbka i integracja technologii stanowią ogromne wsparcie, mówi Helmut Hochegger: „Koncen- trujemy się na produktach i komponentach o wysokiej wartości, które musimy wytwarzać jeszcze wydajniej, jeśli chcemy nadal dobrze się rozwijać”. « KUMERA + Firma założona w roku 1898 jako Norricum Cless Graz, później Kachelmann Getriebe GmbH, + Od 2 000 r. należy w całości do fińskiej spółki Kumera Corporation, + 50 pracowników zajmuje się budową przekładni przemysło- wych, np. w przemyśle papierni- czym, stalowym i cementowym, a także w zastosowaniach na stanowiskach testowych. Kumera Antriebstechnik Gmbh Raiffeisenstraße 38 – 40 A-8010 Graz, Austria www.kumera.com CYKL TECHNOLOGICZNY gearMILL FREZOWANIE KÓŁ ZĘBATYCH NA OBRABIARKACH STANDARDOWYCH ZE STANDARDOWYMI NARZĘDZIAMI + Tworzenie programu na bazie rysunków półwyrobów lub danych dotyczących kół zębatych, + Indywidualnie modyfikowalny obraz zazębienia, + Postprocesor dla sterowania SIEMENS, HEIDENHAIN i MAPPS, + Interfejs dla maszyn pomiarowych (Klingelnberg, Leitz, Zeiss), + KOŁA ZĘBATE WALCOWE: Uzębienia proste, ukośne i daszkowe, segmenty, + KOŁA ZĘBATE STOŻKOWE: Uzębienia proste, ukośne, spiralne i hipoidalne Kąt osiowy inny niż 90°, Klingelnberg Zyklo-Palloid® i Gleason, + KOŁA ŚLIMAKOWE: Profil ZA, ZN i ZI. Film o gearMILL: youtu.be/Yw989D5oPLE TECHNOLOGY EXCELLENCE 31

AUTOMATYZACJA GLOBALNY, KOMPLEKSOWY DOSTAWCA AUTOMATYZACJI: 14 LINII PRODUKCYJNYCH I 58 PRODUKTÓW CZAS PRZEZBROJENIA TOCZENIE I L A T E D I G U Ł S B O M E T S Y S T E L A P I G U Ł S B O M E T S Y S Robo2Go Turning / Vision Robo2Go Milling Robo2Go Max MATRIS Light SR (WASINO) IMTR (NTX 1000) FREZOWANIE WH Cell 1 PH Cell 2000 PH Cell 800 PH Cell 300 PH Wheel 3 AWC (NMV / CMX V) RPS 2 PH 150 PH 50 DEDYKOWANE DLA DANEJ OBRABIARKI UNIWERSALNE (1 OBRABIARKA) 32 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CTS – CENTRALNY MAGAZYN NARZĘDZIOWY AUTOMATYZACJA LPS – 4. generacji oprogramowanie sterujące dla systemów automatyzacji DMG MORI Magazyn regałowy Magazyn kołowy MATRIS GX / GX T WH-AMR LPP PH Cell Twin CPP AMR / PH-AMR POWTARZALNE (≥ 1 OBRABIARKA) 1 DMP, CMX V, CMX U, DMU, DMU eVo, LASERTEC 2 NHX, DMC H linear, H-monoBLOCK, monoBLOCK, duoBLOCK, Portal 3 DMC 65 monoBLOCK ZŁOŻONOŚĆ TECHNOLOGY EXCELLENCE 33

AUTOMATYZACJA: SYSTEM OBSŁUGI DETALI Firma HÜBNER GmbH & Co. KG z Kassel została założona w 1946 roku w warszta- cie naprawczym wyrobów gumowych. Już w latach 50. firma wyprodukowała pierw- sze miechy dla wagonów Deutsche Bahn. Wraz z firmą Henschel z Kassel, HÜBNER opracowała również pierwsze autobusy przegubowe. Obecnie HÜBNER zatrud- nia 3 500 pracowników na całym świecie w zakładach produkcyjnych w Niemczech, na Węgrzech, w Indiach, USA i Chinach. Systemy przejść w pociągach i autobusach nadal stanowią większość sprzedaży. Działy biznesowe Material Solutions i Photonics uzupełniają zakres usług. Pierwsza z nich opracowuje zaawansowane rozwiązania 36 TECHNOLOGY EXCELLENCE wykonane z elastomerów, poliuretanu i tekstyliów przemysłowych. HÜBNER Pho- tonics specjalizuje się w zorientowanej na przyszłość produkcji laserów. W produkcji HÜBNER przywiązuje dużą wagę do wyso- kiego udziału produkcji własnej, w tym w obróbce skrawaniem. Od 1988 roku firma wielokrotnie inwestowała w obrabiarki DMG MORI – w zeszłym roku w pierwsze zautomatyzowane rozwiązanie produkcyjne, CTX beta 1250 TC 4A z Robo2Go. Kompletne systemy przejść dla autobusów i kolei Wiele osób codziennie przechodzi przez systemy przejść w pociągach, metrze, tramwajach i autobusach, nie zwracając na nie szczególnej uwagi. Nadrukowana litera „H” w jednej z górnych fałd tkaniny często informuje, że te elementy łączące zostały wyprodukowane przez firmę HÜBNER. „Projektujemy systemy przejść w taki spo- sób, aby producenci pociągów i autobusów mogli używać ich jako kompletnych kom- ponentów” – wyjaśnia Patrick Wessel, kierownik produkcji ds. obróbki metalu w zakładzie HÜBNER w Kassel. Przy czym niemal żaden pociąg nie jest taki sam:

HISTORIA KLIENTA – HÜBNER GMBH & CO. KG CTX beta 1250 TC 4A: Dzięki 6-stronnej obróbce tokarsko-frezarskiej i jednoczesnej pracy na dwóch wrzecionach, firma HÜBNER była w stanie skrócić czas cyklu do jednej czwartej w porównaniu do pierwotnego procesu. „Tak więc prawie każde zamówienie to nowy projekt, który jest realizowany aż do produk- cji prototypów w siedzibie głównej w Kassel”. Ze względu na rozmiar systemów przejść i, przekrój danego pojazdu, w montaż anga- żuje się również wiele pracy ręcznej. 75 procent krótsze czasy zbrojenia dzięki 6-stronnej, kompletnej obróbce tokarsko-frezarskiej Wymagania jakościowe dla systemów przejść związanych z bezpieczeństwem są wysokie. Z jednej strony główną rolę odgrywa ochrona przeciwpożarowa, z drugiej strony muszą one wytrzymywać ekstremalne obciążenia mechaniczne. » Na CTX beta 1250 TC 4A, firma HÜBNER produkuje łożyska, które są montowane w przegubie tramwajowym FX1000pro. TECHNOLOGY EXCELLENCE 37

AUTOMATYZACJA: SYSTEM OBSŁUGI DETALI Czas obróbki odbywający się bez udziału pracownika, może być doskonale wykorzystany do czynności montażowych i 100-procentowego pomiaru obrabianych elementów. Jednoczesna obróbka dwóch elementów: Gdy tylko wrzeciono główne jest gotowe, a część obrabiana została przeniesiona do przeciw-wrzeciona za pomocą Robo2Go, mocowana jest nowa część surowa. Dotyczy to w szczególności przegubów łączących system przejścia z wagonem. Od 2022 roku firma HÜBNER produkuje łoży- ska do przegubu tramwajowego, FX1000pro, na obrabiarce CTX beta 1250 TC 4A z podaj- nikiem prętów i Robo2Go. Dla Kevina inżyniera aplikacji CAD / CAM Mönnicha, w HÜBNER, zakup centrum tokarsko-fre- zarskiego był właściwą decyzją: „Obrabiarka jest w stanie wyprodukować wszystkie sie- dem powiązanych komponentów – z 6 stron w jednym obszarze roboczym – w tym wszyst- kie operacje toczenia i frezowania”. CTX beta 1250 TC 4A posiada dwa wrzeciona, za pomocą których można obrabiać wszystkie sześć boków. Dzieki temu można skrócić czas cyklu do jednej czwartej w porównaniu z oryginal- nym procesem na kilku maszynach. „Jest to również istotna kwestia, zwłaszcza w kon- tekście zwiększonych kosztów energii. Teraz w pełni wykorzystujemy jedną obrabiarkę bez przestojów i wykorzystania kilku maszyn. Ponadto uzyskujemy lepszą jakość, ponieważ ręczne operacje ponownego mocowania nie są już konieczne”. Wartość Rz 0,3 µm na błyszczącej powierzchni łożyska wewnętrz- nego mówi sama za siebie. Dwa wrzeciona CTX 1250 TC 4A w połączeniu z wrzecionem compactMASTER do frezowa- nia i drugim suportem narzędziowym umoż- liwiają również jednoczesną obróbkę dwóch elementów. Gdy tylko pierwsza strona zosta- nie ukończona, a część zostanie przeniesiona do przeciw-wrzeciona, mocowany jest nowy półfabrykat. Po raz pierwszy firma HÜBNER zastosowała zautomatyzowane rozwiąza- nie do mocowania i zwalniania elementów za pomocą robota. „Przetwarzamy tutaj duże partie o wielkości do 200 elementów. W tym obszarze Robo2Go stanowi optymalny system automatyzacji” – mówi Patrick Wes- sel. DMG MORI zaprojektowało rozwiązanie Robo2Go DO 30 % WIĘKSZA WYDAJNOŚĆ produkcyjne w taki sposób, aby robot mógł pobierać obrabiane elementy zarówno ze stołu magazynowego, jak i ze znajdującej się obok europalety. Kevin Mönnich był mile zaskoczony wysoką wydajnością zautomatyzo- wanego rozwiązania produkcyjnego: „Możemy wykonać o jedną trzecią więcej części w tym samym czasie”. Wolna przestrzeń do montażu i kontroli jakości dzięki bezzałogowej produkcji Czas obróbki odbywający się bez udziału pracownika, może być doskonale wykorzy- stany do czynności montażowych i 100-pro- centowego pomiaru obrabianych elementów, mówi Patrick Wessel. Dostrzega on również zalety ergonomii: „Praca staje się znacznie łatwiejsza, ponieważ nikt nie musi podnosić Robo2Go ELASTYCZNA OBSŁUGA DETALI DLA MAŁYCH I ŚREDNICH WIELKOŚCI PARTII + Jedna aplikacja do jednolitego sterowania wszystkimi wariantami Robo2Go, ustawienie nowego detalu w < 5 min, + Robo2Go Turning, obciążenie graniczne robota do 12, 25 lub 35 kg, + Szybka wymiana uchwytu do mocowania wałów, + Robo2Go Vision, obciążenie graniczne robota 35 kg, + Solidny system detekcji za pomocą kamer 3D, idealne dla funkcji wielozadaniowych. Film o Robo2Go: youtu.be/TmfyUfHE0M4 38 TECHNOLOGY EXCELLENCE

HISTORIA KLIENTA – HÜBNER GMBH & CO. KG półfabrykatów, które mogą ważyć do 9 kg. Robo2Go okazał się tak elastyczny, że firma HÜBNER rozważa już drugie identyczne roz- wiązanie produkcyjne. Wydajne i zautomaty- zowane rozwiązania produkcyjne są również sposobem firmy HÜBNER na radzenie sobie z rosnącym niedoborem wykwalifikowa- nych pracowników. Patrick Wessel dodaje: „Szkolimy nowych pracowników na własne potrzeby, ale jednocześnie, dzięki zoptyma- lizowanym procesom, jesteśmy nieco mniej zależni od wahań kadrowych”. Dzięki wydajnym procesom pozostajemy dostawcą przełomowych rozwiązań mobilnych Optymalizacja procesów obejmuje również temat cyfryzacji. „Oczekujemy, że doprowa- dzi to do jeszcze większej wydajności w przy- szłości” – mówi Patrick Wessel. Pozytywne i dobre doświadczenia mamy z my DMG MORI. Zgłoszenia serwisowe są realizowane w trybie online za pośrednictwem portalu klienta. „Jest to szybsze niż korzystanie z infolinii, a dzięki zdjęciom, zapytania tra- fiają bezpośrednio do odpowiednich eksper- tów”. HÜBNER może samodzielnie usuwać wiele przestojów przy wsparciu DMG MORI. Minimalizacja przestojów i optymalizacja procesów przyczyniają się do wzrostu wydaj- ności, podobnie jak dalsze przejęcia w sek- torze obrabiarek. Patrick Wessel spogląda transport w przyszłość: „Inwestycje w publiczny przyniosą odpowiednią liczbę zamówień, a my chcemy w tym uczestniczyć, podobnie jak w przeszłości, jako dostawca przełomowych zakresie mobilności”. rozwiązań w « HÜBNER + Firma założona w 1946 roku w Kassel, + 3 500 pracowników w zakładach produkcyjnych w Niemczech, USA i Chinach, + Projektowanie i produkcja systemów przejściowych dla pociągów i autobusów. Hübner GmbH & Co. KG Heinrich-Hertz-Straße 2 34123 Kassel, Niemcy www.hubner-group.com Tested, approved and used by DMG MORI FUCHS IDM metalworking ﬂ uids and IDM greases are used in addition to our spindle oils in tough production use at DMG MORI every day. You too can rely on original quality. Put your trust in FUCHS. www.fuchs.com/de/en TECHNOLOGY EXCELLENCE 39

HISTORIA KLIENTA – BRUNVOLL AS WYSOKA DOSTĘPNOŚĆ CZĘŚCI DLA PRZEMYSŁU STOCZNIOWEGO Firma Brunnvoll produkuje między innymi systemy sterowania sterem strumieniowym (LowNoise Tunnel Thrusters) z redukcją hałasu do 15 dB. Już na początku XX wieku fabryka Brunvoll Motorfabrik wyprodukowała pierwsze silniki wysokoprężne i śruby napędowe do łodzi rybackich. Podążając za pomy- słem braci Gjendemsjø, dwóch lokal- nych rybaków, firma rozpoczęła rozwój i produkcję strumieniowych sterów tunelo- wych w 1964 roku – nadal jest to powszechna zasada napędu morskiego. Dzisiejsza Grupa Brunvoll, z siedzibą w Molde w Norwegii, jest bardziej niż kiedykolwiek kojarzona z potężnymi morskimi systemami napę- dowymi, niezawodnymi przekładniami i innowacyjnymi elektronicznymi ukła- dami sterowania. Około 520 pracowników w pięciu zakładach produkcyjnych zapewnia płynne procesy od rozwoju przez produkcję aż po serwis. » TECHNOLOGY EXCELLENCE 41

AUTOMATYZACJA: SYSTEM OBSŁUGI DETALI NTX 2000 / 2500 / 3000 NAJLEPSZE W SWOJEJ KLASIE + Turn & Mill – 6-stronna, kompletna obróbka detali do ø 670 × 1 538 mm, + Wrzeciono tokarskie turnMASTER: uchwyt 8 cali, 5 000 obr./min, maks. 421 Nm, + compactMASTER Turn & Mill: wrzeciono z momentem obrotowym 132 Nm o długości 350 mm, + Wielozadaniowość: oś B z napędem Direct Drive dla 5-osiowej obróbki symultanicznej złożonych elementów, + Wysoka elastyczność dzięki drodze przesuwu osi X do −125 mm poniżej środka linii wrzeciona, + 12-pozycyjna głowica BMT z 12 000 obr./min i osią Y 80 mm, + Dostępny system CELOS z funkcją MAPPS ze sterowaniem FANUC i CELOS z SIEMENS. Film o NTX 3000 drugiej generacji: youtu.be/aUrrM9ZOO0Y 42 TECHNOLOGY EXCELLENCE Magne Gøran Lyngstad (wiceprezes ds. procesów i inżynierii produkcji) i Kjetil Hoem (inspektor ds. projektów inwestycyjnych) przed celą MATRIS z NTX 3000. Firma Brunvoll od kilku lat polega na wysoce zautomatyzowanych procesach produkcyjnych – w tym na autonomicznym rozwiązaniu produkcyjnym z NTX 3000 i sys- temem automatyzacji za pomocą robotów, które DMG MORI zaprojektowało dla firmy w 2022 roku. Innowacyjne układy napędowe do statków o żywotności ponad 25 lat Od łodzi rybackich po statki wycieczkowe – systemy napędowe i sterowania firmy Bru- nvoll używane są na całym świecie. „Obec- nie w użyciu jest ponad 10 000 jednostek” – Magne Gøran Lyngstad, wiceprezes ds. pro- cesów i inżynierii produkcji, ilustruje szerokie zastosowanie ważnych komponentów statku. 75 procent produkcji jest przeznaczone na eksport, a asortyment produktów jest stale rozwijany. „Każdego roku 70 000 godzin poświęcamy na opracowywanie innowacji”. Niezawodność systemów napędowych jest tak wysoka, że ich żywotność przekracza żywotność statków. „Ponad 25 lat to tutaj powszechne zjawisko” – dodaje Kjetil Hoem, kierownik ds. projektów inwestycyjnych. Tak więc, oprócz rozwoju i produkcji – które są prawie w całości wykonywane we własnym zakresie – w firmie Brunvoll bardzo ważny jest również serwis. Dwie bezzałogowe zmiany dziennie dzięki inteligentnym zautomatyzowanym rozwiązaniom „Gwarantujemy wysoką dostępność części zamiennych, ponieważ krótki czas reakcji ma kluczowe znaczenie” – wyjaśnia wysoką gotowość serwisową Kjetil Hoem. „Nasza szeroka gama produktów wymaga ogromnej różnorodności części, od małych do dużych. W większości przypadków mówimy o partiach do 15 sztuk”. »

HISTORIA KLIENTA – BRUNVOLL AS MATRIS OBSŁUGA DETALI, Z SYSTEMEM VISION + Sterowanie komorami MATRIS za pomocą sterownika MAPPS: Wymiana chwytaków robota, wymiana szczęk zaciskowych, łożysk szczęk zaciskowych, stacja wyrównująca i myjąca lub przedmuchująca itp., + Roboty FANUC, w tym rozpoznawanie detali za pomocą 3D Vision, + Podawanie i odbieranie detali z europalet, w tym czytnik RFID na robocie do rozpozna- wania palet, + Magazyn tymczasowy do różnych detali, + Stacja myjąca i przedmuchująca, + 60 miejsc do przechowywania dla odpowiednio 3 szczęk mocujących, w tym obszar podawania szczęk mocujących, + 7 półek dla chwytaka robota, + Ręczny czytnik RFID dla szczęk zaciskowych i chwytaków robotów, + Identyfikacja narzędzia za pomocą czipa Balluff, + Przygotowanie do przyszłego wykorzystania autonomicznych systemów transportowych (AGV). Dzięki obsłudze detali za pomocą MATRIS, obrabiarka NTX 3000 pracuje na dwóch bezzałogowych zmianach dziennie. Jest to bardzo elastyczne rozwiązanie w przypadku partii do 15 sztuk. C A B 1 2 1. A / B: Podawanie części surowych i odbieranie gotowych części z europalet C: Miejsca do przechowywania dla 7 ramion robota, które mogą być automatycznie zmieniane w zależności od komponentu lub do wymiany szczęk zaciskowych. 2. Automatyczna zmiana szczęk zaciskowych na wrzecionie głównym i przeciw-wrzecionie. Cela posiada 60 miejsc dla odpowiednio 3 szczęk zaciskowych. TECHNOLOGY EXCELLENCE 43

AUTOMATYZACJA: SYSTEM OBSŁUGI DETALI Wymaga to zatem wysokiego stopnia ela- styczności ze strony działu produkcji. Magne Gøran Lyngstad wskazuje rozwiązanie: „Dzięki inteligentnym zautomatyzowanym rozwiązaniom możemy oprócz zwykłej zmiany roboczej wykorzystywać dwie bezzałogowe zmiany dziennie i znacznie zwiększyć naszą wydajność”. Do tej pory zakład w Brunvoll automatyzował głównie centra obróbcze i centra tokarsko-frezarskie. „Ostatnia inwe- stycja była pierwszą, która objęła obszar złożonych części toczonych”. Tutaj właśnie DMG MORI wkracza do gry. Zautomatyzowana 6-stronna kompletna obróbka z systemem Vision Zautomatyzowane rozwiązanie producenta obrabiarek opiera się na modułowym sys- temie MATRIS i obejmuje obrabiarkę NTX 3000, system przenośników dla europalet oraz robota FANUC z automatyczną zmianą chwytaków. W celi mieści się siedem chwy- taków. Za pomocą systemu 3D Vision robot pobiera elementy z europalet i mocuje je w obrabiarce. Schowek umożliwia mu prze- noszenie obrabianych przedmiotów. Gotowe części są wyjmowane, czyszczone w stacji myjącej i umieszczane z powrotem na pale- tach. „W zależności od rozmiaru elementu, możemy załadować elementy na palety na kilku poziomach za pomocą drewnianych półek. W tym przypadku robot obsługuje rów- nież te poziomy” – mówi Kjetil Hoem. Cały proces jest kontrolowany przez przyjazne dla użytkownika sterowanie MAPPS. Cały sys- tem jest również przygotowany do korzystania z autonomicznych pojazdów transportowych (AGV), których Brunvoll planuje używać w przyszłości do dostarczania i odbierania palet. NTX 3000: wydajna obróbka tokarsko- frezarska z momentem obrotowym 130 Nm Firma Brunvoll wybrała obrabiarkę NTX 3000 do obróbki detali o średnicy od 45 do 400 mm. Maksymalna długość części o wadze do 120 kg wynosi 400 mm. Wszechstronne centrum tokarsko-frezarskie zapewnia również kom- pletną obróbkę 6-stronną, nawet złożonych komponentów. Ponadto, dzięki mocnemu wrzecionu tokarsko-frezarskiemu compact- MASTER o momencie obrotowym ponad 130 Nm, możliwe jest wykonywanie operacji frezarskich jak na centrum frezarskim. Sto- sowane narzędzia są wyposażone w chip Balluff, dzięki czemu do obrabiarki zawsze wczytywane są prawidłowe dane narzędzia. 44 TECHNOLOGY EXCELLENCE System MATRIS w obrabiarce NTX 3000 umożliwia nam w pełni automatyczną i niezawodną produkcję szerokiej gamy komponentów. I to dla partii o wielkości mniejszej niż 15 sztuk, łącznie z wymianą chwytaka i szczęk zaciskowych. Kjetil Hoem Kierownik ds. Projektów Inwestycyjnych Brunvoll AS

Maksymalna elastyczność dzięki automa- tycznej wymianie szczęk mocujących Bardzo zróżnicowane detale wymagają rów- nież bardzo różnych systemów mocowania. ROZWIĄZANIA AUTOMATYZACJI Z JEDNEGO ŹRÓDŁA „W przypadku tego rozwiązania produkcyj- nego istotne było, aby robot mógł również zmieniać szczęki mocujące” – mówi Magne Gøran Lyngstad, opisując jedno z wyzwań. W tym celu DMG MORI wyposażyła go w spe- cjalny chwytak i zintegrowała z celą i syste- mem regałów z miejscem na 60 zestawów szczęk zaciskowych po trzy szczęki każdy. Za pośrednictwem obszaru podawania robot może pobierać szczęki zaciskowe do komory robota i przechowywać je lub natychmiast zamontować. System zaciskowy opracowany przez partnera DMQP (DMG MORI Quali- fied Products) firmę Schunk jest zapro- jektowany do takiej automatycznej zmiany. Układy mocowania, jak chwytaki identyfikowane za pomocą i palety, są takie systemu RFID, aby zapewnić absolutną niezawodność procesu. Fakt, że firma Bru- nvoll zleciła DMG MORI zaprojektowanie i instalację zautomatyzowanego rozwią- zania był częściowo spowodowany tym, że wszystko pochodziło z jednego źródła – z jedną osobą kontaktową, która koordyno- wała wszystkie operacje. Z drugiej strony istotnym punktem była cena zakupu. Zespół w Japonii był odpowiedzialny za zaprojekto- wanie rozwiązania produkcyjnego. „Przepro- wadziliśmy tam również wstępną akceptację, aby ułatwić późniejsze wprowadzenie ulep- szeń” – wspomina Kjetil Hoem. Od czasu końcowej instalacji w Molde, zautomatyzo- wana obrabiarka NTX 3000 jest więcej niż niezawodna. System automatyzacji umożliwia większe skupienie się na badaniach i lepszą obsługę Zwiększenie wydajności dzięki bezzałogo- wej produkcji w nocy i w weekendy to tylko jeden z argumentów przemawiających za tym, by firma Brunvoll koncentrowała się bardziej na zautomatyzowanych systemach produkcyjnych. „Fakt, że wprowadzamy tę koncepcję toczenia, rekompensuje również niedobór wykwalifikowanych pracowników i wąskie gardła kadrowe” – wyjaśnia Magne Fabryka Brunvoll AS w Molde w Norwegii. HISTORIA KLIENTA – BRUNVOLL AS Gøran Lyngstad zastosowanie takich roz- wiązań. „Wykorzystujemy potencjał naszych dobrze wyszkolonych pracowników do badań i usług, a nie do stosunkowo prostych operacji uzbrajania obrabiarek”. Mimo, że firma Bru- nvoll ma obecnie 40 młodszych pracowników, z pomocą coraz bardziej autonomicznej pro- dukcji możliwe jest bardziej niezależne i elastyczne planowanie. „Rozwiązania z zakresu automatyzacji pomagają nam zachować konkurencyjność i rozwijać się w sposób zrównoważony”. « BRUNVOLL AS + Firma założona w 1912 r. w Harøya w Norwegii, produkuje silniki wysokoprężne i śmigła, a od 1918 r. działa w zakładzie w Molde, + 1964 Rozwój i produkcja innowa- cyjnych napędów tunelowych, + 5 zakładów w Norwegii zatrud- niających ponad 500 pracow- ników do produkcji układów napędowych dla statków, w tym systemów sterowania i automatyzacji. Brunvoll AS Eikremsvingen 2c 6422 Molde, Norwegia www.brunvoll.no Film o firmie Brunvoll: youtu.be/KSzF9In-0tc TECHNOLOGY EXCELLENCE 45

AUTOMATYZACJA: SYSTEM OBSŁUGI DETALI 50 % SZYBCIEJ WIĘKSZA ERGONOMIA DZIĘKI MODUŁOWEMU ROZWIĄZANIU AUTOMATYZACJI Dzięki instalacji systemu MATRIS, który autonomicznie uzbraja dwie obrabiarki NZX 2500, firma AMG Goeke wdraża pro- dukcję przyszłości. Założona w 1980 roku w Wickede / Ruhr firma AMG Alu Metall Goeke GmbH & Co. KG, rozpoczęła dzia- łalność w dziedzinie obróbki powierzchni. W 1988 roku wraz z wejściem w produkcję na obrabiarkach CNC, firma rozszerzyła swój zakres usług. AMG Goeke zaopatruje głów- nie klientów z sektora pojazdów użytkowych, w szczególności budowy samochodów cięża- rowych. Dzięki kompetencjom technicznym i wieloletniemu doświadczeniu 25-oso- bowy zespół produkuje wysoce precyzyjne komponenty i zaawansowane podzespoły. Pod względemmaszyn AMG Goeke od zawsze polegało na DMG MORI. Obecnie w produk- cji znajduje się 15 obrabiarek wiodącego na świecie producenta, w tym kilka tokarek CTX i NLX. Najnowszą inwestycją jest zauto- matyzowana cela produkcyjna składająca się z dwóch tokarek 2-rewolwerowych NZX 2500 i systemu automatyzacji MATRIS do obróbki czopów osi. Wysokie wymagania produkcyjne są częścią codziennej działalności AMG. „Od 15 lat pro- dukujemy istotne dla bezpieczeństwa kompo- nenty do budowy samochodów ciężarowych” – mówi Ralf Goeke, prokurent i osoba odpo- wiedzialna za zarządzanie jakością. Jego brat Andreas Goeke, który prowadzi firmę od 2003 roku, dodaje: „Długotrwałe relacje z wiodą- cymi producentami i dostawcami z branży są dowodem naszej wysokiej świadomości jakości”. DMG MORI: trwałe i niezawodne centra tokarskie Aby sprostać wysokiemu zapotrzebowaniu, firma AMG pracuje na trzy zmiany. „W ten sposób możemy optymalnie wykorzystać nasze obrabiarki” – wyjaśnia Ralf Goeke. Dobrym przykładem jest produkcja czo- pów osi w produkcji pojazdów użytkowych. Element ten jest narażony na duże obciąże- nia i służy również jako mocowanie łożysk kół i hamulców. Innymi słowy: Każda dostar- czona część musi być idealna. „Produku- jemy czopy osi non stop od 15 lat – ostatnio PONAD 15 LAT PRODUKCJI KOMPONENTÓW ISTOTNYCH DLA BEZPIECZEŃSTWA W TRANSPORCIE TOWARÓW w sumie na ośmiu obrabiarkach CTX 420”. Zadowolona z niezawodnych centrów tokar- skich firma AMG Goeke korzysta z usług DMG MORI do dziś. » Dzięki systemowi MATRIS możemy rozsądniej planować zadania dla naszych pracowników, a praca jest znacznie bardziej atrakcyjna dla nowych, wykwalifikowanych pracowników. Andreas Goeke, Dyrektor Zarządzający Ralf Goeke, Prokurent (w środku) Tim Goeke, przyszły Dyrektor Zarządzający (z prawej) Alu Metall Goeke GmbH & Co. KG 46 TECHNOLOGY EXCELLENCE

HISTORIA KLIENTA – ALU METALL GOEKE GMBH & CO. KG W 2022 roku DMG MORI zainstalowało w AMG Goeke zautomatyzowaną celę produkcyjną składającą się z dwóch obrabiarek NZX 2500 i modułowego systemu MATRIS. Czopy osi do pojazdów użytkowych, w tym mocowanie łożysk kół i hamulców. 2× NZX 2500 | 600 Z MATRIS WYSOKOWYDAJNA OBRÓBKA WAŁÓW I KOŁNIERZY + Detale do ø 370 × 600 mm, + Dwie 12-pozycyjne głowice narzędziowe BMT z 10 000 obr./min oraz maks. 40 Nm, + Oś Y z +70 / –50 mm dla górnej głowicy, Obsługa detali MATRIS + Sterowanie celami MATRIS za pomocą sterowania MAPPS: + Podawanie i odbieranie detali z europalet, z systemem 3D Vision, + Optyczny pomiar detali, np. gniazd łożysk, wymiarów boków, itd. + Stacja przedmuchująca. Film o obrabiarce NZX 2500: youtu.be/xZRP0StZbg0 TECHNOLOGY EXCELLENCE 47

AUTOMATYZACJA: SYSTEM OBSŁUGI DETALI Robot z systemem Vision ładuje i rozładowuje dwie obrabiarki NZX 2500 z odpowiednio lewą i prawą wersją czopów osi. NZX 2500: 50 % szybsze czasy przebiegu W ramach zbliżającej się wymiany maszyn latem 2022 r. firma AMG Goeke opraco- wała na nowo koncepcję produkcji. Andreas Goeke wspomina: „Zdecydowaliśmy się na dwa modele NZX 2500. Dzięki drugiej gło- wicy rewolwerowej byliśmy w stanie przy- spieszyć czas produkcji o 50 procent”. Firma DMG MORI skonstruowała serię NZX do poziomego toczenia produkcyjnego. Płaskie prowadnice we wszystkich osiach i stabilna termicznie konstrukcja gwarantują nieza- wodność i stałą precyzję. „To sprawia, że NZX 2500 jest optymalnym rozwiązaniem dla wymagających komponentów” –ocenia Ralf Goeke. 48 TECHNOLOGY EXCELLENCE Kolejną nowością wprowadzoną przez AMG Goeke wraz z zakupem dwóch obra- biarek NZX 2500 jest zautomatyzowana produkcja za pomocą modułowego systemu MATRIS. DMG MORI wdrożyło tutaj celę pro- MODUŁOWY SYSTEM AUTOMATYZACJI WRAZ Z POMIAREM MATRIS: OPTYCZNYM dukcyjną, w której robot ładuje i rozładowuje oba centra tokarskie odpowiednio lewym i prawym wariantem czopów osi. Zintegro- wana jest również stacja przedmuchująca oraz stacja do optycznego pomiaru gniazd łożyskowych, rdzenia gwintu i wymia- rów boków. „Oczywiście wszelkie dane musimy dokumentować dla naszych klien- tów w pełnym zakresie” – dodaje Andreas Goeke. „Ponadto wszystkie istotne wymiary oraz tolerancje kształtu i położenia są codziennie sprawdzane w pomieszczeniu pomiarowym”. Ergonomiczne środowisko pracy dzięki automatyzacji Ralf Goeke dostrzega kilka zalet autono- micznej produkcji: „Fakt, że możemy jesz- cze lepiej wykorzystywać obrabiarki, a nasza wydajność wzrasta, to tylko jeden z kilku aspektów”. Kolejnym jest bardziej ergono- miczne środowisko pracy: „Ręczne przeno- szenie detali jest oczywiście znacznie bardziej uciążliwe niż wjeżdżanie europaletami do celi MATRIS”. Robot z dołączonym systemem wizyjnym niezawodnie odbiera części kute i umieszcza je z powrotem w tym samym

HISTORIA KLIENTA – ALU METALL GOEKE GMBH & CO. KG 1 2 Dzięki dwóm głowicom rewolwerowym, czopy osi są obrabiane na obrabiarce NZX 2500 do 50 % szybciej. 1. Modułowość systemu MATRIS umożliwiła zintegrowanie stacji przedmuchującej i stacji do optycznego pomiaru komponentów. 2. Pomiar optyczny w ramach zautomatyzowanego procesu sprawdza i dokumentuje gniazda łożysk, rdzeń gwintu i boki czopów osi. miejscu: „Nasi pracownicy muszą tylko regu- larnie wymieniać palety obrotowe i europa- lety z obrabianymi przedmiotami”. System MATRIS jest sterowany za pomocą central- nego panelu sterowania, który jest dostępny z zewnątrz. Ugruntowane więzi partnerskie Andreas Goeke z satysfakcją wspomina instalację i pierwsze miesiące stosowa- nia zautomatyzowanego systemu MATRIS: „DMG MORI zainstalowało system w ciągu trzech miesięcy, a autonomiczna produk- cja rozpoczęła się szybciej niż oczekiwano”. Decyzja na korzyść systemu automatyzacji była zatem całkowicie słuszna. „Także z tego względu, że nasz klient również zautomaty- zował system montażu czopów osi”– dodaje Ralf Goeke. „Zrobiliśmy ten krok razem, co po raz kolejny wzmocniło współpracę na przyszłość”. Z automatyzacją w przyszłość Dobre doświadczenia z pierwszą automatyza- cją były przełomowe dla AMG Goeke. „Ponie- waż korzyści są oczywiste, kontynuujemy naszą współpracę z DMG MORI również w tym zakresie i zainstalujemy kolejną taką komórkę produkcyjną w ciągu najbliższych dwóch lat” – mówi Andreas Goeke, patrząc w przyszłość – również z myślą o niedoborze wykwalifikowanych pracowników. „Z jednej strony możemy lepiej rozdzielić istniejący personel, z drugiej strony sprawiamy, że praca w nowoczesnej produkcji jest bardziej atrakcyjna dla nowych wykwalifikowanych pracowników. Oznacza to, że jesteśmy dobrze przygotowani na przyszły rozwój biznesu”. ALU METALL GOEKE + Założona w 1980 r., od 1993 r. w obecnej lokalizacji w Wickede w zagłębiu Ruhry (Niemcy), + Produkcja elementów podwozia istotnych z punktu widzenia bezpieczeństwa, np. dla pojazdów użytkowych, + Certyfikowana zgodnie z DIN EN ISO 9001:2015. « Alu Metall Goeke GmbH & Co. KG Am Stadtwald 8 58739 Wickede / Ruhr, Niemcy www.amg-metall.de TECHNOLOGY EXCELLENCE 49

HISTORIA FIRMY – RICHTER FEINGERÄTEBAU GMBH 1 2 Kamera rejestruje dokładną pozycję komponentów na platformach. Dzięki obrazom z kamery robot precyzyjnie chwyta obrabiane elementy. 1. Firma DMG MORI zintegrowała stację przedmuchującą z systemem automatyzacji, który czyści każdy komponent przed i po obróbce. 2. Dzięki kilku chwytakom, firma Richter Feingerätebau może również automatycznie przetwarzać różne detale. Richter Feingerätebau GmbH, założona 60 lat temu w Groß-Zimmern, jest doświad- czonym dostawcą w dziedzinie hydrau- liki, energii wiatrowej i produkcji form. Od pojedynczych części po rozwiązania spe- cjalne, 21 wykwalifikowanych pracowni- ków realizuje bardzo złożone komponenty z dokładnością co do µ. Richter Feingeräte- bau polega na technologii CNC DMG MORI w zakresie obróbki skrawaniem od 1993 roku. Dobre doświadczenia z tokarkami i centrami obróbczymi – w tym DMC 80 U duoBLOCK – w 2022 r. pozwoliły na zainstalowanie szlifierki DMG MORI. Aspekt specjalny: DMG MORI w pełni zautomatyzowało szlifierkę TAIYO KOKI IGV-3NT, dzięki czemu firma Richter Feingerätebau może optymal- nie wykorzystywać ją niemal nieprzerwanie. Zwiększona wydajność przy zachowaniu stałej jakości „Jako dostawca w wymagających bran- żach, zawsze stawialiśmy na produkty wysokiej jakości i absolutną precyzję” – mówi Marina Gola-Richter, podsumowując podstawowe zasady Richter Feingeräte- bau. Zarządza ona firmą założoną przez jej ojca Wolfganga Richtera od 2012 roku i bardzo dobrze zna rozwój rynku. „Wymaga- nia jakościowe rosną, a komponenty muszą być dostępne coraz szybciej. Poza tym kon- kurencja jest bardzo silna”. Innymi słowy: Aby odnosić sukcesy, firma Richter Feingerätebau musi stale zwiększać swoją wydajność – bez kompromisów w zakresie jakości. DMG MORI od 30 lat – teraz również w sektorze szlifowania Duża część tej filozofii biznesowej jest związana z wysokowydajnymi obrabiarkami. Obejmuje ona między innymi dziesięć obra- biarek DMG MORI. » TECHNOLOGY EXCELLENCE 51

AUTOMATYZACJA: SYSTEM OBSŁUGI DETALI 1 2 3 4 1. Thomas Strauß (po prawej), prokurent Richter Feingerätebau, i Horst Hoferichter, prokurent / dyrektor techniczny. 2. Wyposażona w wewnętrzne i zewnętrzne wrzeciona szlifierskie szlifierka IGV-3NT umożliwia szlifowanie wewnętrznych, zewnętrznych i płaskich powierzchni w jednym mocowaniu. 3. W 2022 r. DMG MORI zainstalowała IGV-3NT w Richter Feingerätebau, w tym indywidualnie zaprojektowane rozwiązanie automatyzacji. 4. Sonda pomiarowa jest używana do sprawdzania każdego elementu po obróbce. „Współpraca rozpoczęła się w 1993 roku i trwa do dziś dzięki dobrym doświadczeniom” – mówi Marina Gola-Richter. Największy do tej pory projekt z DMG MORI rozpoczął się w 2021 roku. „Kiedy musieliśmy zwiększyć wydajność naszej szlifierni, po raz pierwszy zdecydowali- śmy się na TAIYO KOKI” – wspomina Thomas Strauß, prokurent w Richter Feingerätebau. Decydującym czynnikiem była koncepcja szli- fierki pionowej IGV-3NT. „W ten sposób wyko- rzystujemy siłę grawitacji i możemy obrabiać komponenty o wadze do 50 kg przy najniższej możliwej sile mocowania z wysoką precy- zją. Obrabiarka pozwala nawet na obróbkę komponentów o wadze do 100 kg”. Detale do wymiarów ø 300 × 310 mm mogą być obrabiane od wewnątrz i na zewnątrz. Ponadto poszu- kiwaliśmy zautomatyzowanego rozwiązania produkcyjnego. „DMG MORI było w stanie nam to zapewnić, w tym indywidualną kon- cepcję i sprzęt z jednego źródła” – dodaje Horst Hoferichter, odpowiedzialny za zarzą- dzanie techniczne w Richter Feingerätebau. Bezpieczne procesy w tolerancji 2 µm dla branży energii wiatrowej W praktyce, operacja szlifowania IGV-3NT obejmuje kilka wariantów obudowy hydrau- licznej, a także komponenty turbin wia- trowych. „Osiągnięta dokładność produk- cji wynosi około 2 µm”. Aby osiągnąć te dokładności w sposób trwały i niezawodny, firma Richter Feingerätebau zbudowała kli- matyzowane pomieszczenie dla szlifierki. „Każdy element jest mierzony za pomocą sondy pomiarowej lub systemu pomiaro- wego podczas procesu obróbki”. Wyposa- żona w wewnętrzne i zewnętrzne wrzeciono szlifierskie szlifierka IGV-3NT umożliwia szlifowanie wewnętrznych, zewnętrznych i płaskich powierzchni w jednym mocowa- niu. Wrzeciono do szlifowania wewnętrznego w Richter Feingerätebau pracuje z prędkością do 45 000 obr./min. Alternatywnie dostępne są wrzeciona do 75 000 obr./min. 52 TECHNOLOGY EXCELLENCE

HISTORIA FIRMY – RICHTER FEINGERÄTEBAU GMBH Zautomatyzowane szlifowanie jako indywidualne rozwiązanie specjalne Szczególną cechą inwestycji w obrabiarkę IGV-3NT jest zautomatyzowany proces. Japoński oddział DMG MORI zaprojektował ją od podstaw jako rozwiązanie specjalne. „Wysłaliśmy komponenty do tamtejszego zespołu i opowiedzieliśmy im o naszych pomysłach” – opowiada Thomas Strauß o początkach projektu. „System składa się z 15 platform, które możemy całkowicie zała- dowywać półfabrykatami. Kamera rejestruje dokładne położenie części, dzięki czemu robot może je później precyzyjnie chwytać i umieszczać w obrabiarce” – mówi Horst Hoferichter, opisując projekt systemu. Firma DMG MORI zintegrowała również urządzenie przedmuchujące z systemem automatyzacji, WSZYSTKO Z JEDNEGO ŹRÓDŁA: OBRABIARKA AUTO- MATYZACJA I PLA- NOWANIE PROCESU który zapewnia czyszczenie detali przed i po obróbce. Aby zapewnić, że to zautomatyzo- wane rozwiązanie będzie również poddawać elastycznej obróbce różne detale, w układzie występuje również stacja chwytaków, z której robot korzysta w zależności od zadania. Ponieważ zautomatyzowana szlifierka IGV- 3NT jest wysoce złożonym, niestandardowym rozwiązaniem, pierwszy odbiór został prze- prowadzony w Japonii wspólnie z Thomasem Straußem i Horstem Hoferichterem. „Pozwo- liło nam to znacznie lepiej dopracować osta- teczne szczegóły” – wyjaśnia Thomas Strauß. Po zakończeniu prac, kompletna obrabiarka została wysłana do Niemiec i ponownie ode- brana. „Biorąc pod uwagę rozmiar projektu, wszyscy zaangażowani wykonali doskonałą pracę” – mówi Horst Hoferichter, ocenia- jąc rezultat. „Mieliśmy tylko jedną osobę kontaktową, która wszystko koordynowała”. Od końca 2022 r. obrabiarka przez cały czas działa niezawodnie. Rozwiązanie automatyzacji zapewnia dodatkowe zmiany robocze i odciąża personel Firma Richter Feingerätebau rozpoczęła automatyzację procesów szlifowania ponad 15 lat temu. „Tym razem również chcieliśmy skorzystać z tych zalet” – mówi Thomas Strauß, wyjaśniając tę szeroko zakrojoną inwestycję. „Pracujemy na jedną zmianę i w ten sposób możemy idealnie wykorzy- stać autonomicznie dwie kolejne zmiany”. Ważną kwestią jest również odciążenie personelu. „Biorąc pod uwagę ogromny niedobór wykwalifikowanych pracowników, zautomatyzowana produkcja jest ogrom- nym wsparciem w codziennych opera- cjach”. Richter Feingerätebau skupi się również na rozwiązaniach automatyzacji w przyszłych inwestycjach. „W tym celu zamó- wiliśmy już DMU 60 eVo do autonomicznej 5-osiowej obróbki symultanicznej”. « RICHTER FEINGERÄTEBAU + Firma założona w 1963 roku w Groß-Zimmern niedaleko Frankfurtu, + 21 specjalistów, + Produkcja precyzyjnych komponentów w zakresie µ i całkowitych rozwiązań specjalnych, + Dostawca w dziedzinie hydrauliki, energii wiatrowej i produkcji form. Richter Feingerätebau GmbH Röntgenstraße 5, 64846 Groß-Zimmern, Niemcy www.richter-feingeraetebau.de TAIYO KOKI IGV-3NT WIELOZADANIOWA SZLIFIERKA PIONOWA + Detale do ø 300 × 310 mm i maks. 100 kg, + Kolistość do < 1 μm, + Szlifowanie wewnętrzne i zewnętrzne w jednym zamocowaniu, + Wewnętrzne wrzeciono szlifierskie: 30 000 obr./min, 45 000 obr./min lub 75 000 obr./min, + Zewnętrzne wrzeciono szlifierskie: 3 700 obr./min. Film o TAIYO KOKI: youtu.be/UvMedfrYvm4 TECHNOLOGY EXCELLENCE 53

AUTOMATYZACJA: AMR SYSTEMY ROBOTÓW DMG MORI DO PRODUKCJI W ZAUTOMATYZOWANYCH CELACH PRODUKCYJNYCH 6 3 2 5 1 4 Na naszej stronie internetowej znajduje się szczegółowy film przedstawiający model WH-AMR pokazujący funkcję CPC do korekcji pozycji i nie tylko: youtu.be/qyUL2rqneUg WH-AMR – CHARAKTERYSTYKA 1 Kilka jednostek WH-AMR może być używanych jednocześnie w jednym obszarze do wykonywania różnych zadań, np. załadunku / rozładunku i przenoszenia obrabianych przedmiotów i narzędzi. 2 Szczęki zaciskowe mogą być wymieniane wewnątrz obrabiarki. 3 Ramię robota może być zmieniane, aby umożliwić sukcesywną obróbkę przedmiotów o różnych kształtach. 4 Możliwość przenoszenia narzędzi między wrzecionami tokarsko-frezarskimi a wózkiem narzędziowym. 5 Funkcja CPC (Camera Pose Corrector)*: Kamera wizyjna wykrywa i koryguje błędy pozycjonowania, zapewniając płynne przenoszenie detali i zautomatyzowaną pracę. 6 Kompatybilny z systemami termokurczliwymi firmy HAIMER. Wprowadzenie tych systemów wymaga oddzielnej konsultacji technicznej. 54 TECHNOLOGY EXCELLENCE Szczęki zaciskowe mogą być wymieniane wewnątrz obrabiarki. 2 5 Funkcja CPC do korekty pozycjonowania. * 5 / 8: zainstalowana jako samodzielne urządzenie do celów demonstracyjnych.

WH-AMR & MATRIS Light Obecnie obrabiarki nie są już wykorzystywane wyłącznie w produkcji masowej, ale także w branżach o wysokim zróżnicowaniu / niskim wolumenie produkcji, takich jak branża półprzewodników oraz produkcji dla sektora medycznego oraz lotniczego i kosmonautycznego. Aby sprostać stale rosnącym wymaganiom, firma DMG MORI opracowała bezobsługowego, samobieżnego robota WH-AMR i łatwy w konfiguracji zrobotyzowany system MATRIS Light do zautomatyzowanej produkcji w celach produkcyjnych. 4 7 8 MATRIS LIGHT 7 Ramię robota MATRIS Light może otwierać i zamykać drzwi obrabiarki. W ten sposób nawet istniejące obrabiarki, które nie są wyposażone w automatyczne drzwi mogą zostać zintegrowane ze zautomatyzowanymi procesami. 8 Funkcja dopasowania*: Precyzyjny załadunek detali w uchwytach zaciskowych, nawet przy luzie średnicy wewnętrznej wynoszącym zaledwie 1 mm, zapewnia doskonałą powtarzalność. Połączona automatyzacja: Transport półfabryatów / gotowych elementów za pomocą robota WH-AMR i załadunek / rozładunek elementów na obrabiarce za pomocą MATRIS Light WH-AMR MATRIS Light TECHNOLOGY EXCELLENCE 55

AUTOMATYZACJA: AMR ELASTYCZNY SYSTEM AUTOMATYZACJI Z UŻYCIEM ROBOTA DO DUŻYCH ILOŚCI I DUŻEGO ZRÓŻNICOWANIA DETALI Firma TSUZUKI MANUFACTURING została założona w 1944 roku z siedzibą w Sakaki w prefekturze Nagano. Firma produkuje głównie części dla sektora motoryzacyj- nego i maszyn budowlanych. Dzięki zasto- sowaniu unikalnych technologii produkcji i precyzyjnej obróbki, firmie udało się połą- czyć produkcję o dużym wolumenie i dużej różnorodności w jednym. Obecnie TSUZUKI MANUFACTURING jest w stanie obsługiwać duże zamówienia z branży motoryzacyjnej w ilości 10 000 sztuk miesięcznie, a jed- nocześnie dostarczać setki różnych typów detali dla przemysłu maszyn budowlanych. Kompleksowa produkcja jest wspierana przez wydajny system zarządzania jakością, który obejmuje cały łańcuch procesów, od prototypowania po produkcję masową. Z myślą o rozwijającej się branży BEV, firma TSUZUKI MANUFACTURING opracowała również takie innowacyjne technologie, jak „kucie promieniowe”, nowy proces kucia do produkcji lekkich wałów drążonych. Wyższa wydajność dzięki automatyzacji TSUZUKI MANUFACTURING aktywnie usprawnia swoją produkcję poprzez auto- matyzację, w tym wykorzystanie systemu automatyzacji ze specjalnymi maszynami do produkcji części dla przemysłu motoryzacyj- nego. W 2018 roku firma ponownie urucho- miła linię automatyzacji do masowej pro- dukcji wałów stojana z 3 centrami tokarskimi NRX 2000 i 5 frezarkami i 30 V DMG MORI – połączenie centrów tokarskich z 2 równole- głymi wrzecionami i 2 głowicami rewolwe- rowymi oraz pionowych centrów obróbczych z automatyczną wymianą narzędzi po obu stronach. Umożliwiło to firmie przewyższenie starej linii produkcyjnej zarówno pod wzglę- dem wydajności, jak i dokładności obróbki. System automatyzacji DMG MORI umożliwia elastyczny transfer detali między pro- cesami, w których roboty i operatorzy mogą współpraco- wać i uzupełniać się nawzajem. Dzięki temu nasza produkcja stała się bezpieczniej- sza i bardziej wydajna. Kazuhumi Miyashita Dyrektor Zarządzający i Dyrektor Generalny ds. Inżynierii HQ TSUZUKI MANUFACTURING CO., LTD. 56 TECHNOLOGY EXCELLENCE

Aby jeszcze bardziej zwiększyć wydajność, firma TSUZUKI MANUFACTURING poszuki- wała również wydajnego rozwiązania do auto- matyzacji produkcji części do maszyn budow- lanych o dużej różnorodności. Automatyzacja produkcji o dużej różnorodności i zmiennych ilościach jest trudniejsza, ale firma odkryła, NTX 1000- CENTRA TOKARSKO- FREZARSKIE POŁĄ- CZONE Z ROBOTEM WH-AMR 5 że wysoce elastyczne i precyzyjne rozwiązania DMG MORI spełniają wszystkie wymagania. Wprowadzono system automatyzacji, który obejmuje samobieżnego robota WH-AMR 5 i 2 centra tokarsko-frezarskie NTX 1000 2. generacji. Produkcja o zmiennej różnorodności / wolumenie za pomocą samobieżnego robota WH-AMR 5 „Szukaliśmy zautomatyzowanego systemu, w którym roboty i operatorzy mogliby ze sobą współpracować i wzajemnie się uzupełniać. System automatyzacji DMG MORI umoż- liwia elastyczny transfer detali pomiędzy procesami i sprawił, że nasza produkcja jest bezpieczniejsza i bardziej wydajna” – mówi Kazuhumi Miyashita, dyrektor zarządzający i dyrektor generalny centrali inżynieryjnej w TSUZUKI MANUFACTURING. W tym syste- mie NTX 1000 wykonuje wszystkie niezbędne procesy obróbki w jednej obrabiarce, pod- czas gdy WH-AMR 5 automatyzuje wszystkie etapy łańcucha procesu, w tym przenoszenie obrabianych przedmiotów, załadunek detali w obrabiarce, rozładowywanie gotowych przedmiotów obrabianych i transportowa- nie ich do jednostki czyszczącej, skracając w ten sposób czas konfiguracji i konserwacji. Jako robot współpracujący, WH-AMR 5 jest opłacalny, ponieważ pozwala na długie okresy pracy bez nadzoru i 24-godzinną produkcję – nie wymaga ogrodzenia ochronnego ani dodatkowych urządzeń zabezpieczających. Ponadto WH-AMR 5 może obsługiwać wiele obrabiarek w jednym obszarze, aby wyko- nywać różne zadania wykraczające poza obsługę detali, takie jak przenoszenie narzę- dzi i osprzętu, pomiary i inne. HISTORIA KLIENTA – TSUZUKI MANUFACTURING CO., LTD. 1 2 1.Realizując duże zamówienia z branży motoryzacyjnej w ilościach 10 000 sztuk miesięcznie i zaopatrując przemysł maszyn budowlanych w setki różnych rodzajów detali, firmie udało się stworzyć skuteczny system zarządzania jakością, który obejmuje cały łańcuch procesów, od prototypowania po produkcję seryjną. 2. Zautomatyzowany transfer detali za pomocą robota WH-AMR pozwala operatorom skupić się na bardziej wymagających zadaniach, takich jak zarządzanie procesem, poprawiając tym samym wydajność produkcji. i peryferyjne W pogoni za innowacjami technicznymi i wyjątkową jakością „DMG MORI posiada szeroką gamę centrów tokarskich, frezarskich i obróbczych oraz zapewnia doskonałe propozycje z zakresu automatyzacji, które obejmują optymalne urządzenia rozwiązania w zakresie obróbki. Moim zdaniem ich sys- temy automatyzacji robotów są o krok do przodu w porównaniu do innych firm” – mówi Kazuhumi Miyashita o swoich doświadcze- niach z DMG MORI. „Będziemy nadal rozwi- jać nasze systemy automatyzacji dla produkcji o zmiennej różnorodności i zmiennym wolu- menie, aby elastycznie reagować na wyma- gania klientów. Dążymy również do poprawy jakości dzięki dodatkowym funkcjom, takim jak pomiar podczas przenoszenia przedmiotu obrabianego”. Dzięki zgromadzonemu know- how TSUZUKI MANUFACTURING będzie nadal dążyć do innowacji technicznych i doskonałej jakości, aby rozwijać się w środo- wisku szybkich zmian w przyszłości. « TSUZUKI MANUFACTURING + Założona w 1944 roku, + 504 pracowników, + Produkcja części samochodo- wych i maszyn budowlanych, technologii hydraulicznej i elementów dla przemysłu lotniczego i kosmonautycznego, + Produkcja bardzo lekkich wałów drążonych w samodzielnie opracowanym procesie kucia sekwencyjnego tzw. „kucia pro- mieniowego”. TSUZUKI MANUFACTURING CO., LTD. 6649-1 Sakaki, Sakaki-machi, Hanishina-gun, Nagano 389-0681, Japonia www.tsuzuki-mfg.co.jp TECHNOLOGY EXCELLENCE 57

AUTOMATYZACJA: AMR AMR 2000 KOMPLETNY, ZAUTOMATYZOWANY SYSTEM NA HALI PRODUKCYJNEJ Urządzenia AMR poruszają się wspólnie z ludźmi w tym samym systemie i mogą omijać przeszkody. Platforma AMR-2000 może transportować obrabiane elementy, palety, narzędzia i wózki na wióry z zewnętrznego magazynu do obrabiarek. Podstawą możliwości elastycznego ustawienia jest modułowość systemu. NOWOŚĆ ZALETY AMR + Współpracujące zautomatyzowane rozwiązanie z możliwością dowolnego ustawienia, + Ruch w każdym kierunku zapewnia minimalne zapotrzebowanie na miejsce (promień skrętu 0 m), + Naturalna nawigacja oparta na technologii SIEMENS SIMOVE, + Bezpieczeństwo oparte na technologii Sick + SIEMENS (poziom wydajności D), + Akumulator litowo-jonowy w standardzie, + Europejskie normy bezpieczeństwa (CE) dla kompletnego rozwiązania z zakresu automatyzacji, + Cell Controller LPS 4. Dane techniczne Całkowita waga, w stanie załadowanym (z akumulatorem) Maks. waga załadunku Prędkość maksymalna Promień skrętu Szerokość pojazdu Długość pojazdu 2,75 t 2 t 6 km/h 0 m 990 mm 1 480 mm OBSŁUGA MATERIAŁU ZALETY AMR + Waga załadunku 2 000 kg, + Transport materiału, Wielkość palety 1 200 × 800 mm + Podstawa dla dodatkowych zadań, z np. obsługa narzędzi, usuwanie wiórów itp. 58 TECHNOLOGY EXCELLENCE UTYLIZACJA WIÓRÓW

I D E T A L I G U Ł S B SYS TE M O ZARZĄDZANIE NARZĘDZIA MI S T E R O W A N I E A G V SŁUGI PALET B M O E T S Y S DO CPP, LPP, MATRIS, WH Flex i AMR (PH, WH i TH) oraz kombinacji tych systemów. AMR 2000 LPS 4 CENTRALNE STEROWANIE DO WSZYSTKICH ROZWIĄZAŃ AUTOMATYZACJI + Obsługa palet, detali i narzędzi, + Administrowanie i zarządzanie narzędziami, + Zarządzanie elementami mocującymi, + Sterowanie AMR i AGV, + CELOS Job Manager, + Raportowanie i funkcje analizy, np. OEE. >> Modułowe elementy oprogramowania z możliwością dokładnej adaptacji do każdych wymagań klienta SYSTEM OBSŁUGI NARZĘDZI SYSTEM OBSŁUGI PALET Elastyczne zarządzanie narzędziami w produkcji za pomocą AMR. Narzędzia są ładowane bezpośrednio do magazynu narzędzi obrabiarki za pośrednictwem standardowej stacji ładującej. Centralny magazyn narzędziowy (CTS) zasila urządzenie AMR 2000 w narzędzia. 2 400 mm PH-AMR 750 + Waga transferowa 750 kg w tym paleta 500 × 500 mm PH-AMR 5000 + Waga transferowa 5 000 kg w tym paleta 1 600 × 1 250 mm 2 480 mm 990 mm ROZWIĄZANIE DOSTĘPNE DLA: ROZWIĄZANIE DOSTĘPNE DLA: Dane techniczne systemu obsługi narzędzi Uchwyt narzędzia Maks. liczba narzędzi Maks. długość narzędzia Maks. średnica narzędzia Maks. ciężar narzędzia SK50 / HSK-A 100 24 650 mm ø 280 × 400 mm 30 kg + DMU / C 65 / 75 / 85 / 95 monoBLOCK + DMU / C 65 / 85 H monoBLOCK + DMU / C 160 duoBLOCK + DMU / C 210 duoBLOCK PH-AMR 1500 i PH-AMR 3000 na zapytanie. TECHNOLOGY EXCELLENCE 59

HISTORIA KLIENTA – WEHL & PARTNER MUSTER + PROTOTYPEN GMBH Dzięki dwóm PH Cell Twins byliśmy w stanie zwiększyć moce produkcyjne czterech obrabiarek o dodatkowe bezobsługowe zmiany w nocy i w weekendy – dzięki powierzchni instalacji wynoszącej zaledwie 12,9 m2. Alexander Wehl z bratem Robertem Wehl (po prawej), Wspólnicy Zarządzający Wehl & Partner Muster + Prototypen GmbH Wehl & Partner Muster + Prototypen GmbH wyprodukowała swoje pierwsze detale dla klientów z branży motoryzacyjnej i tech- nologii medycznej już w 1994 roku – wtedy jeszcze w garażu i przy pomocy domowego pieca do hartowania form. Obecnie firma zatrudnia 80 pracowników w nowoczesnej lokalizacji w Zimmern ob Rottweil, a także w oddziale w Hiszpanii. Firma powiązana jest ze spółką córką w Salach. Spektrum wydaj- ności technologicznej firmy Wehl & Partner obejmuje zarówno konwencjonalną obróbkę skrawaniem, jak i produkcję opartą o druk 3D i formowanie wtryskowe. Aby zapewnić dostarczanie wyłącznie doskonałych wzorów i prototypów, firma polega na innowacyjnych rozwiązaniach produkcyjnych DMG MORI. Produkcja obejmuje 24 obrabiarki, w tym liczne 5-osiowe symultaniczne centra obrób- cze, z których część jest zautomatyzowana. W ramach tych działań należy uwzględnić dwie ostatnie inwestycje. Wehl & Partner zautomatyzował dwie obrabiarki DMU 75 monoBLOCK i dwa DMU 50 trzeciej generacji – każdy za pomocą PH Cell Twin DMG MORI. Od pomysłu do produkcji seryjnej „Klienci między innymi z sektora motoryzacyj- nego, elektrycznego i lotniczego mają pomysł, a my go realizujemy, aż będzie gotowy do pro- dukcji seryjnej” – mówi Robert Wehl, dyrektor zarządzający Wehl & Partner, podsumowując zakres usług swojej firmy. Wraz ze swoim bratem Alexandrem Wehlem zarządza firmą. Dodaje: „Wyzwanie polega na tym, że produ- kujemy części zbliżone do produkcyjnych praktycznie od pierwszego podejścia, aby dotrzymać krótkich terminów dostaw”. Zazwy- czaj firma Wehl & Partner najpierw otrzymuje dane 3D, które są weryfikowane pod kątem wykonalności. Następnie tworzone są bazy narzędzi wymaganych w procesie a następnie generowane są pierwsze cykle frezowania do formowania wtryskowego. » TECHNOLOGY EXCELLENCE 61

AUTOMATYZACJA: SYSTEM OBSŁUGI PALET Dźwigar środkowy do sportów wyścigowych 1 2 1. Firma Wehl & Partner produkuje precyzyjne próbki i prototypy na 24 obrabiarkach DMG MORI. 2. 80 pracowników zajmuje się rozwojem, projektowaniem i produkcją prototypów w ultranowoczesnej lokalizacji w Zimmern ob Rottweil, w szczególności dla klientów z sektora motoryzacyjnego, elektrycznego oraz lotniczego i kosmonautycznego. 62 TECHNOLOGY EXCELLENCE Obudowa akumulatora / Elektromobilność Precyzja obrabianych elementów jest jednym z najważniejszych wymagań w codziennej działalności Wehl & Partner. „Właśnie dla- tego precyzyjne centra obróbcze były dla nas priorytetem przez wiele lat” – mówi Robert Wehl, odnosząc się do parku maszynowego zdominowanego przez obrabiarki DMG MORI. TECHNOLOGIA DMG MORI DLA CAŁEGO PARKU MASZYNOWEGO Dotyczy to kilku uniwersalnych obrabia- rek DMU eVo linear, pionowych centrów obróbczych CMX 1100 V i M1 oraz centrów tokarskich, takich jak CTX beta 800 linear i CLX 350. „Mamy dobre doświadczenia z nieza- wodnością obrabiarek DMG MORI we wszyst- kich technologiach obróbki”. Alexander Wehl wymienia jeszcze jeden powód długotrwałej i intensywnej współpracy z producentem obrabiarek: „Asortyment produktów jest tak duży, że zawsze znajdujemy odpowied- nią ofertę. Na przykład używamy obrabiarki LASERTEC 30 SLM w drukowaniu w metalu. Ale przede wszystkim kompleksowe portfolio automatyzacji było dla nas kluczowym czyn- nikiem przez długi czas”. Jednoczesna obróbka 5-osiowa dla szerokiej gamy komponentów O dużym znaczeniu rozwiązań z zakresu automatyzacji świadczy również najnowszy zakup firmy Wehl & Partner. »

HISTORIA KLIENTA – WEHL & PARTNER MUSTER + PROTOTYPEN GMBH Obudowa przekładni do roweru elektrycznego PH Cell Twin z dwoma obrabiarkami DMU 50 PH Cell Twin MODUŁOWA I KOMPAKTOWA OBSŁUGA PALET DLA DWÓCH OBRABIAREK + Sprawdzony system obsługi palet PH Cell 300 jako rozwiązanie Twin, teraz również do dwóch obrabiarek, + System obsługi palet do 2 obrabiarek, + Do 30 palet na 12,9 m2, dzięki podwójnym rzędom, półka na palety na każdym poziomie, + Detale do 500 × 500 × 500 mm, + Do 300 kg wagi transferowej (detal wraz z paletą), + Możliwość dozbrajania drugiej obrabiarki, + Oddzielne stanowisko uzbrajania umożliwiające ergonomiczne uzbrajanie palet podczas procesu obróbki. Film o PH Cell Twin: youtu.be/3sZcGAlQLqg TECHNOLOGY EXCELLENCE 63

AUTOMATYZACJA: SYSTEM OBSŁUGI PALET NOWOŚĆ PH Cell 800 MODUŁOWY SYSTEM OBSŁUGI PALET O NOŚNOŚCI 800 kg DLA DETALI DO ø 800 × 800 mm ZALETY + Do 30 palet na powierzchni < 16,5 m2, + Palety od 400 × 400 do ø 800 × 630 mm, + Palety maszynowe ze stożkami mocującymi ze stali, + Nośność 800 kg dla detali do ø 800 × 800 mm, + Modułowa koncepcja z najlepszą ergonomią i dostępem, + Możliwość doposażenia dla obrabiarek ze złączem do podłączenia automatyzacji. Kompatybilny dla obrabiarek: DMU 65 / 75 / 85 / 95 monoBLOCK DMU 65 / 85 H monoBLOCK DMU 80 / 90 duoBLOCK Waga przenoszenia (kg) Wymiary detalu (mm) Maks. liczba palet Minimalna wielkość palety (mm) Maksymalna wielkość palety (mm) Dane techniczne, w zależności od obrabiarki PH Cell 300 PH Cell 800 300 800 ø 500 × 500 × 750 ø 800 × 800 40 320 × 320 500 × 500 30 400 × 400 800 × 630 64 TECHNOLOGY EXCELLENCE „Aby zwiększyć nasze moce produkcyjne, w 2022 roku kupiliśmy cztery nowe 5-osiowe centra obróbcze i zautomatyzowaliśmy je w dwóch celach obróbki” – wyjaśnia Alexander Wehl. Wybór padł na dwie obra- biarki DMU 75 monoBLOCK drugiej gene- racji oraz dwie obrabiarki DMU 50 trzeciej generacji na każdą celę, każda z nich została zautomatyzowana przez DMG MORI za pośrednictwem PH Cell Twin. Firma Wehl & Partner pracuje na DMU 75 monoBLOCK poprzedniej serii od 2018 roku. Dla Roberta Wehla był to wystarczający powód, aby ponownie zainstalować tę frezarkę: „Nowa generacja jest optymalna dla nas, ponieważ ELASTYCZNA I MODUŁOWA OBSŁUGA PALET O RÓŻNYCH ROZMIARACH jej obszar roboczy jest idealny dla naszej gamy komponentów. Ze względu na swoją stabilność spełnia również nasze wysokie wymagania dotyczące dokładności do 4 µm”. Obrabiarka DMU 50 trzeciej generacji jest idealnym uzupełnieniem możliwości reali- zacji obróbki mniejszych elementów. W przypadku dwóch DMU 75 monoBLOCK drugiej generacji, PH Cell Twin ma 18 miejsc paletowych o wymiarach 500 × 500 mm.PH Cell Twin dla dwóch DMU 50 trzeciej generacji Film o firmie Wehl & Partner: youtu.be/ABGMRo8XSDU

HISTORIA KLIENTA – WEHL & PARTNER MUSTER + PROTOTYPEN GMBH mieści 30 palet o wymiarach 320 × 320 mm. „Dzięki tym możliwościom możemy bardzo elastycznie wyposażyć oba zautomatyzo- wane rozwiązania. Jest to idealne rozwiązanie w przypadku dużej liczby zmieniających się zamówień w produkcji prototypów” – mówi Robert Wehl. Jego brat dodaje: „Przede wszystkim umożliwiło nam to rozsądne zwiększenie mocy produkcyjnych w bezza- łogowych zmianach w nocy i w weekendy”. PH Cell Twin: do 30 palet na powierzchni 12,9 m2 Ze względu na ograniczoną przestrzeń pro- dukcyjną, PH Cell Twin imponuje również swoją kompaktową konstrukcją. Alexander Wehl dodaje: „Jesteśmy naturalnie zaintere- sowani rozwiązaniami produkcyjnymi, które zwiększają naszą wydajność bez konieczno- ści tworzenia dodatkowej przestrzeni”. Takie rozwiązanie działa dobrze z dwoma PH Cell Twin. „Prawie 13 m2 na każdy PH Cell Twin to optymalna powierzchnia. Pozwoliło nam to ustawić istniejące obrabiarki nieco bli- żej siebie, a tym samym uzyskać wystar- czającą przestrzeń dla dwóch nowych cel produkcyjnych”. Współpraca pełna zaufania z DMG MORI Regularne inwestycje w rozwiązania produk- cyjne DMG MORI dowodzą zadowolenia firmy Wehl & Partner z zaawansowanej technolo- gii CNC. Według Alexandra Wehla to samo dotyczy dobrej współpracy z producentem obrabiarek: „Od wyboru obrabiarki, przez projektowanie rozwiązań automatyzacji, po serwis, zawsze otrzymujemy najwyższej klasy porady i wsparcie” – mówi Robert Wehl. „Będziemy nadal pielęgnować tę opartą na zaufaniu współpracę w przyszłości – rów- nież po to, aby pozostać trwale konkuren- cyjnymi dzięki nowoczesnym technologiom produkcyjnym”. « WEHL & PARTNER + Firma rodzinna założona w 1994 roku, + Siedziba główna w Zimmern ob Rottweil, + 80 pracowników, + Oddział w Hiszpanii, spółka zależna w Salach, + Wysoki udział produkcji własnej obejmujący obróbkę skrawaniem, druk w metalu, i formowanie wtryskowe. Wehl & Partner Muster + Prototypen GmbH Römerallee 12 78658 Zimmern / Rottweil Niemcy www.wehl-partner.de PRECISION ENGINEERING MEETS DIGITIZATION September 18 – 23, 2O23 Come and visit us at EMO Hannover! Hall 4, Booth E18 Tooling Technology Shrinking Technology Balancing Technology Measuring- and Presetting Technology www.haimer.com TECHNOLOGY EXCELLENCE 65

AUTOMATYZACJA: SYSTEM OBSŁUGI PALET ZAUTOMATYZOWANA PRODUKCJA, PRZEZ CAŁĄ DOBĘ DMU 100 P duoBLOCK z PH Cell 2000: Firma Euroform jako pierwsza zastosowała system elastycznej obsługi palet dla palet o rozmiarach do ø 1 100 mm. Firma Euroform Kft. z siedzibą w Budapesz- cie jest niezawodnym i kompetentnym part- nerem w produkcji narzędzi i form od 1993 roku. Od projektu, przez produkcję, aż po gotowe produkty – około 70 doświadczonych pracowników wdraża innowacyjne rozwią- zania obróbki szerokiej gamy różnych form wtryskowych. Wymagający klienci, głównie z branży motoryzacyjnej, ufają wysokiej jakości produktów. Aby sprostać temu zaufaniu, Euroform wykorzystuje w pro- dukcji narzędzi nowoczesne i wydajne cen- tra obróbcze DMG MORI. Firma korzysta obecnie z ośmiu obrabiarek, w tym centrów obróbczych DMU monoBLOCK, HSC 75 linear oraz – najnowszej inwestycji – frezarki DMU 100 P duoBLOCK. DMG MORI zainsta- lowało również pierwszą na rynku PH Cell 2000, dzięki czemu firma Euroform może teraz korzystać z obrabiarek również w nocy i w weekendy. Kompleksowe kompetencje w produkcji form wtryskowych Euroform wyrobia sobie markę w całej branży dzięki produkcji ponad 2000 form do złożo- nych komponentów motoryzacyjnych, sie- dzisk, pokryw silników i zbiorników. „Jako partner dla dostawców i producentów, nasza praca rozpoczyna się we wczesnych fazach rozwoju nowych pojazdów” – mówi Stefan Wolf, partner zarządzający firmy, o ścisłej współpracy z klientami. Euroform spełnia ich wysokie wymagania jakościowe dzięki dobrze wyszkolonym specjalistom zarówno w zakresie projektowania, jak i produkcji. „Kompetencje zawodowe są kluczowe w celu pełnego wykorzystania potencjału nowo- czesnych systemów CAD-CAM, a także innowacyjnych rozwiązań produkcyjnych”. W nowoczesnym zakładzie firma Euro- form korzysta z technologii obrabiarek DMG MORI od 1995 roku. Krisztina Zwick, PH Cell 2000 DO 21 PALET NA POWIERZ- CHNI 16,9 m2 + Waga transferowa nawet do 2 000 kg, + od 12 do 21 palet w systemie, rozmiar palety 500 × 500 mm do ø 1 100 mm, + Zmiana palet < 45 s dzięki zintegrowanemu obrotowemu zmieniaczowi palet z technologią twinFORK, + Możliwość doposażenia z przygotowaniem obrabiarki, + Krótki czas uruchamiania w przeciągu 3 dni dzięki zdefiniowanemu interfejsowi i systemowi modułowemu. Film o PH Cell 2000: youtu.be/BJ8tw0-MgRw 66 TECHNOLOGY EXCELLENCE

HISTORIA KLIENTA – EUROFORM KFT. PH Cell 2000: „W trakcie procesu obróbki można przygotować wiele palet a przestoje maszyn są minimalne – nawet w nocy. Firma Euroform korzysta obecnie z ośmiu centrów obróbczych DMG MORI. dyrektor zarządzająca odpowiedzialna za codzienną działalność w Euroform, zwraca uwagę na doskonale dopasowane port- DMU 100 duoBLOCK: PRECYZYJNA OBRÓBKA ZŁOŻO- NYCH GEOMETRII folio obrabiarek i dobry serwis: „Firma DMG MORI była jednym z pierwszych producentów obrabiarek, który otworzył oddział na Węgrzech, co oznaczało, że czas reakcji w przypadku serwisu był zawsze regularnych krótki”. Po inwestycjach w park maszynowy, w 2022 roku zainstalo- wano pierwsze zautomatyzowane rozwią- zanie produkcyjne, obrabiarkę DMU 100 P duoBLOCK z PH Cell 2000. „Ten krok był konieczny, aby wykorzystać obrabiarkę rów- nież na bezzałogowych zmianach, a tym samym pozostać konkurencyjnym”. » Połączenie DMU 100 P duoBLOCK i PH Cell 2000 jest dla nas idealne. Oznacza to, że możemy teraz pro- dukować wysoce precyzyjne części za pomocą form na dodatkowych bezzałogowych zmianach nocnych i weekendowych. Stefan Wolf, Wspólnik Zarządzający Krisztina Zwick, Dyrektor Zarządzająca Euroform Kft. TECHNOLOGY EXCELLENCE 67

AUTOMATYZACJA: SYSTEM OBSŁUGI PALET Symultaniczna 5-osiowa obróbka detali o średnicy do 1 100 × 1 600 mm i wadze do 2 200 kg Firma Euroform już wcześniej korzystała z DMU 100 P duoBLOCK. „Doświadczenie z zastosowaniem centrum obróbczego było niezwykle pozytywne” – mówi Krisztina Zwick. „Ułatwiło to podjęcie decyzji o zakupie obra- biarki najnowszej generacji”. Dzięki prze- suwom wynoszącym 1 000 × 1 250 × 1 000 mm, centrum do 5-osiowej obróbki symultanicznej skutecznie obrabia również duże elementy form. Duża wydajność układu chłodzenia zapewnia również wysoką precyzję zaawan- sowanych komponentów. PH Cell 2000: MAKSYMALNE WYKORZYSTANIE DZIĘKI MODUŁOWEJ OBSŁUDZE PALET Dzięki formom wtryskowym do siedzisk, pokryw silników, zbiorników i komponentów samochodowych Euroform wyrobiła sobie markę produkując ponad 2 000 form w przemyśle samochodowym. Kiedy firma Euroform zamówiła DMU 100 P duoBLOCK, DMG MORI miało już opracowany odpowiedni system obsługi palet. PH Cell 2000 ma taką samą modułową konstrukcję jak sprawdzony model PH Cell 300. „Bazu- jąc na obsłudze mniejszych palet, zdaliśmy sobie sprawę, że PH Cell 2000 jest dla nas odpowiednim rozwiązaniem z zakresu auto- matyzacji” – wspomina Krisztina Zwick. W ten sposób firma Euroform jako pierwsza zasto- sowała system elastycznej obsługi palet dla palet o rozmiarach do ø 1 100 mm. Euroform używa palet o wymiarach 1 000 × 800 mm. „Nasz PH Cell 2000 ma dwanaście miejsc paletowych na dwóch poziomach i może pomieścić elementy o wysokości do 1 350 mm”. Ponadto, PH Cell 2000 jest dostępny w wersji z trzema lub czterema poziomami półek. Te warianty mogą pomieścić łącznie od 17 do 21 palet. Maksymalna wysokość obrabianych elementów może wynosić do 750 mm. Elastyczne rozwiązanie automatyzacji dla serii jednostkowych Ponieważ Euroform produkuje prawie wyłącznie komponenty w seriach jednostko- wych, system obsługi palet, taki jak PH Cell 2000, jest optymalnym rozwiązaniem. „Nasi pracownicy mogą przygotować tak wiele palet w trakcie procesu obróbki, że przestoje obra- biarek są minimalne – nawet w nocy. Ponadto system mocowania z punktem zerowym uła- twia konfigurację” – mówi Krisztina Zwick. To, że rozwiązania z zakresu automatyzacji będą odgrywać decydującą rolę w przyszłych inwestycjach, jest dla nich oczywiste po tych pierwszych doświadczeniach. Szybka reakcja serwisu dzięki my DMG MORI Kolejnym tematem, który od dawna towa- rzyszy rozwojowi biznesu, jest cyfryzacja. Krisztina Zwick opisuje konsekwentne ukie- runkowanie w firmie Euroform: „Od lat pra- cujemy bez używania dokumentów papiero- wych – od projektowania po kontrolę jakości”. Procesy cyfrowe już dawno trafiły również do sektora usług. „Dzięki DMG MORI byliśmy w stanie znacznie przyspieszyć procesy w przypadku obsługi, ponieważ zapytania są przekazywane bezpośrednio online i trafiają do właściwych osób kontaktowych”. Sprostanie wyzwaniom dzięki ukierunkowanym inwestycjom Zarówno zautomatyzowana produkcja, jak i procesy cyfrowe są niezbędne, biorąc pod uwagę obecne wyzwania na globalnym rynku. „Pandemia koronawirusa, wojna w Ukra- inie i wysoka inflacja od kilku lat wyraźnie pokazują nam, że musimy stale się rozwi- jać, aby zachować konkurencyjność” – mówi Stefan Wolf. Krisztina Zwick postrzega to jako szansę: „Dzięki ukierunkowanym inwe- stycjom w technologie, a także kształceniu i pracowników, będziemy przez cały czas w stanie skutecznie podejmować te wyzwania”. szkoleniu młodszych « 68 TECHNOLOGY EXCELLENCE

HISTORIA KLIENTA – EUROFORM KFT. DMU 100 P duoBLOCK: Dzięki przesuwom wynoszącym 1 000 × 1 250 × 1 000 mm, 5-osiowe centrum do obróbki symultanicznej skutecznie obrabia również duże elementy form. Duża wydajność układu chłodzenia zapewnia również wysoką precyzję zaawansowanych komponentów. EUROFORM + Niezawodny i kompetentny partner w produkcji narzędzi i form od 1993 roku, koncentru- jący się na komponentach dla przemysłu motoryzacyjnego, + Około 70 pracowników opraco- wuje i produkuje innowacyjne rozwiązania dla szerokiej gamy procesów formowania wtryskowego, + Od konstrukcji przez produkcję po produkty gotowe. Euroform opracowuje i produkuje formy do szerokiej gamy procesów formowa- nia wtryskowego. Koncentruje się na przemyśle motoryzacyjnym, na przykład na formach do pokryw silników, zbiorni- ków AdBlue lub obudów siedzeń. Euroform Kft. Varrógépgyár u. 25. H-1211 Budapeszt, Węgry www.euroform.hu TECHNOLOGY EXCELLENCE 69

AUTOMATYZACJA: SYSTEM OBSŁUGI PALET Dzięki DMG MORI z powodzeniem zautomatyzowaliśmy naszą produkcję – możemy polegać w 100 procentach na obrabiarkach dostarczonych przez DMG MORI. Wang Haipeng Kierownik Działu Obróbki Skrawaniem Zhengzhou Hengda Intelligent Control Technology Co., Ltd. 70 TECHNOLOGY EXCELLENCE Jeden z systemów LPP: LPP z 48 miejscami paletowymi, 2 stanowiskami zbrojenia i 4 obrabiarkami NH 5000 DCG. PRODUKCJA MAŁOSERYJNA Z DUŻĄ LICZBĄ WARIANTÓW Z UŻYCIEM LPP Firma Zhengzhou Hengda Intelligent Con- trol Technology Co, Ltd. została założona w 1999 roku i jest wiodącym dostawcą dla branży górniczej. Jako spółka zależna Zhengzhou Coal Mining Machinery (Group) Co., Ltd., firma specjalizuje się w projek- towaniu, produkcji i sprzedaży kluczowych komponentów do inteligentnych systemów sterowania w branży wydobycia węgla. Zhengzhou Hengda jest jedną z pierwszych firm w Chinach, która wykorzystuje inteli- gentną technologię tego rodzaju w produk- cji dla przemysłu górniczego. Asortyment produktów obejmuje sterowniki do podpór hydraulicznych, sterowniki elektrohydrau- liczne i inteligentne sterowniki centralne do interfejsu operatora. By produkować głównie bardzo duże komponenty w taki sposób, aby spełniały wysokie wymagania bezpieczeństwa w górnictwie, Zhengzhou Hengda wykorzystuje innowacyjną techno- logię obrabiarek DMG MORI. Do końca 2023 roku 14 poziomych centrów obróbczych typu NH 5000 DCG z obsługą palet będzie odgrywać decydującą rolę w kształtowaniu produkcji. Zautomatyzowana produkcja przy wielkości partii 1 – 10 sztuk Podobnie jak większość branż, górnictwo przechodzi głębokie zmiany. Procesy stają się coraz bardziej inteligentne a automaty- NH 5000 DCG: STABILNA I NIEZAWODNA OBRÓBKA POZIOMA zacja systemów wydobywczych cały czas się rozwija. Trend zmierza w kierunku indywidu- alizacji i produkcji dostosowanej do potrzeb,

HISTORIA KLIENTA – ZHENGZHOU HENGDA INTELLIGENT CONTROL TECHNOLOGY CO., LTD. więc coraz więcej zamówień obejmuje małe partie i wiele wariantów. Zhengzhou Hengda, wyprodukowała tylko kilkadziesiąt modeli produktów w 2012 roku. Do 2022 r. liczba modeli wzrosła do ponad 1 390, a do 2023 r. ma osiągnąć prawie 2 000. W większości przy- padków wielkość partii waha się od jednej do maksymalnie dziesięciu części. To wyraźnie pokazuje, że przemysł wydobywczy potrzebuje wydajnych i elastycznych linii produkcyjnych. Zhengzhou Hengda dokładnie podchwyciła ten trend i była w stanie osiągnąć znaczny wzrost dzięki swojej przyszłościowej strate- gii. Firma koncentruje się na ciągłym rozwoju swoich produktów. Towarzyszy temu również optymalizacja procesów produkcyjnych, czyli poszukiwanie coraz bardziej zaawansowa- nych rozwiązań w zakresie obróbki skrawa- niem. „W 2010 roku przekonało nas poziome centrum obróbcze NH 5000 DCG firmy DMG MORI” – wspomina Wang Haipeng, kierownik działu obróbki skrawaniem w Zhengzhou Hengda. Konstrukcja obra- biarki typu box-in-box zapewnia wysoką sztywność i niezawodność”. Idealne rozwią- zanie, mówi Wang Haipeng: „Kupiliśmy dwie NH 5000 DCG i znacznie zwiększyliśmy dzięki nim naszą produkcję”. Zautomatyzowana produkcja: fakty mówią same za siebie Ze względu na doskonałą wydajność dwóch obrabiarek NH 5000 DCG, firma Zhengzhou Hengda po raz kolejny wybrała DMG MORI do zwiększenia swoich mocy produkcyjnych. Wkrótce na pierwszy plan wysunął się również temat automatyzacji za pomocą Liniowego Systemu Paletowego (LPP). W tamtym cza- sie firma Zhengzhou Hengda nie była jeszcze przekonana do idei automatyzacji. Obawiano się, że wraz z wyższym stopniem automa- tyzacji obrabiarek wzrosną również nakłady na ich konserwację. Wang Haipeng, ówczesny technik utrzymania ruchu, otrzymał zadanie, już jako inżynier zakładu, by zapewnić ciągłą pracę nowych obrabiarek. „Dzięki swoim fak- tycznym możliwościom DMG MORI całkowi- cie zmieniło nasze rozumienie automatyza- cji” – mówi Wang Haipeng. „Po transformacji obie obrabiarki pracowały bardzo stabilnie i wydajnie. Inteligentny układ produkcji z liniowymi systemami paletowymi Do końca 2023 r. zainstalowanych zostanie 14 poziomych obrabiarek serii NH, które zostaną za pomocą zautomatyzowane liniowych systemów paletowych (LPP). DMG MORI początkowo zautomatyzowało sześć obrabiarek w 2018 roku za pomocą LPP z 48 stacjami palet i trzema stacjami uzbrajania. Również w tym przypadku zintegrowano dwie istniejące obrabiarki. W 2020 roku dołączył kolejny system LPP z 48 miejscami paletowymi i dwoma stano- wiskami uzbrajania. W tym przypadku cztery frezarki NH 5000 DCG zostały uruchomione z automatyzacją. Zadowolenie z tych rozwią- zań znajduje odzwierciedlenie w najnowszej inwestycji: „W 2022 roku kupiliśmy cztery kolejne obrabiarki NH 5000 DCG z systemem LPP, które zostaną zainstalowane pod koniec 2023 roku” – mówi Zhengzhou Hengda. Ści- sła współpraca z DMG MORI wzmocniła zaufanie w dłuższej perspektywie, konty- nuuje. „Jeśli chodzi o zamówienia na duże projekty, zwłaszcza w dziedzinie badań i roz- woju, możemy w 100 procentach polegać na obrabiarkach DMG MORI”. LPP: Produkcja małych partii z szerokim zakresem wariantów Według kierownictwa Zhengzhou Hengda, nowy układ produkcyjny absolutnie się spraw- dził. „Dzięki systemowi MES firma Hengda połączyła badania, rozwój i produkcję, zain- stalowała dodatkowy sprzęt do kontroli na linii produkcyjnej oraz zmodernizowała palety, oprzyrządowanie i inny sprzęt w celu stan- daryzacji”. W ten sposób Zhengzhou Hengda była w stanie osiągnąć optymalny wynik zarówno pod względem oprogramowania, jak i sprzętu. Umożliwia on elastyczną zmianę produktu i wydajną produkcję nawet małych serii o wielu wariantach detali. „Obecnie wykonanie jednego elementu dla dziesięciu produktów jest tak samo wydajne, jak obróbka dziesięciu elementów dla jednego produktu”. Współpraca zorientowana na klienta Firma Zhengzhou Hengda jest wyraźnie zadowolona z tego, co DMG MORI osiągnęło w ostatnich latach. Kierownictwo jest pod wrażeniem doradztwa zorientowanego na klienta i terminowej realizacji projektów. Jeszcze ważniejsze jest radzenie sobie z indy- widualnymi wymaganiami: „W szczególności integracja istniejących obrabiarek z nowym systemem LPP i związana z tym zmiana układu produkcji była dużym wyzwaniem, z którym DMG MORI poradziło sobie dosko- nale”. DMG MORI opracowała szczegółowy plan modernizacji linii produkcyjnej. „Podczas dostosowania i uruchomienia, które trwało prawie 20 dni, prawie wszystkie obrabiarki działały normalnie, a wydajność produkcji nie uległa zmianie”. Zhengzhou Hengda ma również dobre doświadczenia w zakresie konserwacji. Z DMG MORI w przyszłość Zhengzhou Hengda chce kontynuować dosko- nałą współpracę z DMG MORI w przyszłości. Wynika to z faktu, że inwestycje w działalność badawczo-rozwojową i rozszerzanie asorty- mentu produktów będą kontynuowane w celu dalszego rozwoju przyszłościowych projektów w górnictwie. Inteligentne kopalnie i cyfrowe bliźniaki to tylko dwa przykłady tego postępu. Jako niezawodny partner w dziedzinie tech- nologii obrabiarek, DMG MORI pozostanie ważnym czynnikiem tego rozwoju. « Firma Zhengzhou Hengda Intelligent Control Technology Co, Ltd. jest wiodącym dostawcą dla branży maszyn górniczych. ZHENGZHOU HENGDA + Firma założona w 1999 roku, + Spółka zależna Zhengzhou Coal Mining Machinery (Group) Co., Ltd. + wiodący dostawca w branży maszyn górniczych, + Firma specjalizuje się w rozwoju, produkcji i dystrybucji kluczo- wych komponentów dla inteli- gentnych systemów sterowania w branży górniczej. Zhengzhou Hengda Intelligent Control Technology Co., Ltd. No. 167, 9th Street Econ-Tech Development Zone Zhengzhou, Chiny www.zmj.com TECHNOLOGY EXCELLENCE 71

DX – CYFROWA TRANSFORMACJA DMG MORI DIGITAL ENGINEERING KOMPLETNA SYMULACJA CAŁEGO SYSTEMU, W TYM WSZYSTKICH INTERAKCJI I FUNKCJI STEROWANIA OSZCZĘDZAJĄCE ZASOBY ROZWIĄZANIE W ZAKRESIE WDRAŻANIA PRODUKCJI I OBRÓBKI TESTOWEJ Najbardziej wydajne są takie obrabiarki, które produkują przez całą dobę. Pomocne są tutaj zalety, jakie daje inżynieria cyfrowa. Obrabiarka lub cała instalacja zostaje wcześniej poddana kompleksowej, cyfrowej symulacji, w tym cały program i automatyzacja. Eliminuje to czynności związane z ustawieniem rzeczywistej obrabiarki, które pochłaniają bardzo wiele czasu i zasobów. Nowe procesy można również konfigurować cyfrowo, gdy obrabiarka nadal pracuje. + 40 % szybszy wzrost produkcji – przeprowadzenie szkoleń pracowników i wykonanie nieproduktywnych czynności cyfrowo, + Do 80 % szybszy start produkcji – Mniej testów na obrabiarce, + W 100 % bezkolizyjne ustawianie obrabiarki – pełne cyfrowe testy i optymalizacja. ZALETY + Szybsze wejście na rynek dzięki wirtualnym prototypom, + Szybsze dostawy do klienta dzięki cyfrowemu zarządzaniu zapotrzebowaniem i wirtualnemu, dokładnemu dostosowaniu, + Szybszy dostęp do detalu dzięki szkoleniom pracowników wspierającym rozwój, + Szybsza optymalizacja procesów dzięki opartemu na danych i wiedzy wsparciu technicznemu i aplikacyjnemu przez cały cykl produkcyjny systemu. 72 TECHNOLOGY EXCELLENCE KOMPLETNA SYMULACJA CAŁEGO SYSTEMU, W TYM WSZYSTKICH INTERAKCJI I FUNKCJI STEROWANIA Film o Digital Twin: youtu.be/n0OQkRUzVZY

DX – CYFROWA TRANSFORMACJA TESTY OBRÓBKI Z DIGITAL TWIN SZYBCIEJ – BEZPIECZNIEJ – PRECYZYJNIEJ KORZYŚCI Z DMG MORI TEST CUT + Symulacja zamiast realnej obrabiarki, + Bezpieczna obróbka testowa i szybkie wyniki, + Niskie koszty detali i narzędzi, + Mniejsze nakłady na szacowanie czasów cykli obróbki. + Redukcja czasochłonnego przetwarzania testów, + Brak ryzyka podczas wykonywania testów wirtualnych, + Realistyczne mapowanie produkcji w cyfrowym świecie, + Precyzyjna symulacja, analiza i optymalizacja wyników obróbki skrawaniem. Wybierając odpowiednią obrabiarkę, klienci w dużej mierze polegają na obróbkach testowych. Podczas testowego skrawania, pożądany element jest obrabiany na rzeczy- wistej obrabiarce, aby określić, czy wszyst- kie wymagania klienta dotyczące dokładno- ści i czasu produkcji są spełnione. Jednak nie zawsze łatwo jest zdobyć odpowiednią obrabiarkę narzędzia, oprzyrządowanie i materiały do wykonania skrawania testo- wego w krótkim czasie. Dlatego DMG MORI stworzyło wirtualne obróbki testowe na podstawie symulacji. Technologia Digital Twin Test Cut umoż- liwia stworzenie dokładnej cyfrowej kopii obrabiarki i symulację procesu skrawania bez konieczności stosowania prawdziwych narzędzi, oprzyrządowania lub materiałów. W zależności od potrzeb klientów, technolo- gia ta może być również wykorzystywana do określania optymalnych warunków obróbki. Technologia Digital Twin Test Cut jest tak niezawodna, jak skrawanie na prawdziwej obrabiarce, ponieważ uwzględnia wszystkie istotne czynniki, takie jak siła skrawania, wibracje narzędzia, jakość powierzchni i inne. Dzięki Digital Twin Test Cut czas wymagany do wykonania skrawania testowego jest znacznie skrócony. Wyniki skrawania testowego mogą być dostarczone klientom w ciągu 2 dni robo- czych. Ponadto cyfrowe skrawanie testowe jest również przyjazne dla środowiska, ponie- waż nie są używane żadne narzędzia, mate- riały ani chłodziwa, a zapotrzebowanie na moc jest znacznie niższa niż w przypadku rzeczywistej obróbki. « DMG MORI Digital Twin umożliwia otwartą interakcję obrabiarek i procesów do planowania, sterowania, symulacji i analizy. dr Naruhiro Irino Dyrektor Operacyjny ds. Zaawansowanych Technologii DMG MORI Co. Ltd., Iga 74 TECHNOLOGY EXCELLENCE

DX – CYFROWA TRANSFORMACJA Pierwsza aplikacja TULIP dla nowego robota spawalniczego firmy ABB, w celu osiągnięcia procesu bez użycia papieru i niskich kosztów szkolenia. TULIP jest wykorzystywany do cyfrowego projektowania wszystkich procesów od wprowadzenia zamówienia do dostawy. DOSTOSOWANE APLIKACJE DO KOMPLEKSOWEJ CYFRYZACJI Korzenie firmy Winkelbauer GmbH z mia- sta Anger sięgają XIX wieku – w tym czasie działającej jako zakład kowalski produku- jący podkowy i wagony. Kamień węgielny pod dzisiejszą firmę położono w 1945 roku. Dzięki innowacyjności i duchowi przedsię- biorczości dawna kuźnia stała się jednym z wiodących specjalistów w zakresie wypo- sażenia maszyn budowlanych i kompo- nentów dla przemysłu recyklingowego w Europie Środkowej. Obecnie Winkelbauer zatrudnia około 160 doświadczonych spe- cjalistów, którzy produkują wysokiej jako- ści narzędzia robocze i sprzęt do maszyn budowlanych o wadze do 150 ton oraz wysoce odporne na zużycie komponenty do zakładów recyklingu. Oparta na trady- cjach firma zapewnia wysoką jakość pro- duktów dzięki potężnemu i nowoczesnemu parkowi maszynowemu, który obejmuje cztery obrabiarki DMG MORI. Ponadto firma Winkelbauer kładzie strategiczny nacisk na cyfryzację w celu optymalizacji procesów i lepszego reagowania na wymagania klien- tów i zmian na rynku. Platforma TULIP umożliwiająca programowanie bez użycia kodu, a DMG MORI stanowi ważny element tej strategii. Aplikacje stworzone za pomocą TULIP wspierają na przykład produkcję bez użycia papieru, zmniejszają koszty szkoleń i zwiększają niezawodność procesu montażu. Siła innowacji od pokoleń W ciągu kilku pokoleń firma Winkelbauer stała się jednym z największych specjalistów branżowych w Europie Środkowej. „Dzięki stałym inwestycjom w szkolenia i rozwój naszych specjalistów oraz naszym kompeten- cjom w zakresie przetwarzania stali o wyso- kiej odporności na zużycie – przetwarzamy ponad 6 000 ton rocznie, z czego około 4 000 NOWOCZESNE ROZWIĄZANIA PRODUKCYJNE I INNOWACYJNE PROCESY to trudnościeralna stal Hardox® – z powo- dzeniem konkurujemy na rynku” – mówi Michael Winkelbauer, dyrektor zarządzający firmy założonej przez jego dziadka, wyja- śniając sukces firmy. Ta tradycja zaowoco- wała wielką siłą innowacji, która już pozwoliła firmie wypracować własne patenty i marki. „Ponadto w naszym think tanku zawsze planu- jemy specjalne rozwiązania dla specjalnych wyzwań”. 76 TECHNOLOGY EXCELLENCE

HISTORIA KLIENTA – WINKELBAUER GMBH Testy optyczne i funkcjonalne w montażu: TULIP automatycznie generuje tutaj protokoły testowe. Dzięki TULIP byliśmy w stanie całkowicie wyeliminować papierową formę wielu naszych procesów – od montażu i rejestracji czasu cyklu po zapewnienie jakości. Dzięki temu krokowi cyfryzacji udało nam się również znacznie zmniejszyć nakład na szkolenia wymagane do obsługi obrabiarek. Michael Winkelbauer Dyrektor Zarządzający Winkelbauer GmbH W firmie Winkelbauer innowacyjne myśle- nie znajduje odzwierciedlenie zarówno w produktach, jak i w produkcji. „Aby pozo- stać konkurencyjnymi, zawsze stosowaliśmy przyszłościowe podejście, które pozwala nam zwiększać wydajność naszych procesów” – mówi Michael Winkelbauer, odnosząc się do stosowanych technologii. Należą do nich najnowocześniejsze roboty spawalnicze firm ABB i IGM, a także zaawansowane obrabiarki CNC DMG MORI. Od 2021 roku uruchomiono dwie obrabiarki DMC 90 U duoBLOCK, pięcio- osiową frezarkę DMF 360 i tokarkę CLX 550. Procesy bez użycia papieru dzięki zastosowaniu TULIP Kolejnym elementem strategii opartej na innowacjach od kilku lat jest cyfryzacja. „Naszym celem było przekształcenie wszyst- kich procesów, od wprowadzania zamówień do dostawy, bez użycia papieru” – wyja- śnia Stephan Winkelbauer, odpowiedzialny za cyfryzację w procesie produkcji. Wraz z nim w rodzinnej firmie pracuje już czwarte pokolenie. Platforma programowania typu no-code TULIP, którą firma Winkelbauer również wprowadziła wraz z zakupem obrabiarek DMG MORI, odgrywa w tym coraz ważniejszą rolę. Aplikacja TULIP udostępnia instrukcje pracy krok po kroku Firma Winkelbauer wdrożyła pierwszą apli- kację TULIP na nowym robocie spawalniczym ABB. „Naszymi głównymi celami były proces bez papieru i mniejszy nakład na szkolenia” – wspomina Stephan Winkelbauer. Ponieważ programista robota najlepiej zna jego wyma- gania, stworzył aplikację za pomocą TULIP, która przedstawia szczegółowe instrukcje obsługi robota spawalniczego – krok po kroku. „Do tej pory informacje te były przechowywane w folderach zajmujących dużo miejsca, ich znalezienie wymagało dużo czasu i wysiłku, a ostatecznie nie zawsze były aktualne. Teraz w każdej z dwóch komórek robota znajduje się komputer, który wyświetla wszystko bar- dzo wyraźnie”. Ponieważ każda instrukcja aplikacji TULIP musi zostać potwierdzona przed uruchomieniem robota, zapewnia się, że wszystkie kroki są wykonywane w sposób bezpieczny dla procesu i jednocześnie są dokumentowane. » TECHNOLOGY EXCELLENCE 77

DX – CYFROWA TRANSFORMACJA Wdrożenie w kilka dni zamiast tygodniowych szkoleń Stephan Winkelbauer jest również zado- wolony z mniejszego nakładu na szkolenie: „W razie potrzeby możemy również stosun- kowo szybko przeszkolić nowych pracowni- ków w zakresie obsługi robota spawalniczego i włączyć ich do produkcji”. W przeszłości szkolenie nowych pracowników w tym zakre- sie zajmowało tygodnie, dziś można to zro- bić w ciągu kilku dni. „Ta szybkość szkolenia daje nam również przewagę nad konkuren- cją”. Co więcej, proces ten jest powtarzalny dzięki systemowi TULIP: „Możemy na przy- kład przenieść program 1:1 do innego robota spawalniczego”. i identyfikowany za pomocą danych w znacz- niku bezpieczeństwa i jakości. Podczas głów- nego montażu przeprowadzana jest kontrola wizualna i funkcjonalna, którą monter doku- mentuje w TULIP. „W ten sposób tworzymy wstępny protokół testowy”. Podczas montażu TULIP JAKO WAŻNY ELEMENT STRATEGII CYFRYZACJI Instrukcje montażu, w tym protokół testowy i rejestracja czasu cyklu Innym przykładem optymalizacji procesu przez TULIP jest montaż produktu seryj- nego, który występuje w 27 wariantach, co skutkuje wieloma różnymi numerami seryj- nymi i numerami pozycji, a także danymi pro- duktu zapisanymi na tabliczce znamionowej. „Stworzyliśmy i stale rozwijamy aplikację TULIP, która wspiera cały proces montażu” – wyjaśnia Stephan Winkelbauer. Komponent z montażu wstępnego jest rejestrowany aplikacja wyjaśnia również niezbędne kroki. W tym celu deponowane są również szcze- gółowe rysunki schematyczne. „Stopniowo integrujemy coraz więcej funkcji z aplikacją TULIP, które służą optymalizacji procesu montażu – aż do rejestrowania czasu cyklu” – mówi Stephan Winkelbauer. „Używamy aplikacji podobnych do tych dwóch pokazanych w dziale zarządzania magazy- nem lub dziale kontroli jakości” – Stephan Winkelbauer podaje kolejne przykłady. Aby skutecznie wprowadzić cyfryzację, specjaliści w działach są zaangażowani na wczesnym etapie ponieważ zespół posiada największą wiedzę i może optymalnie zaprojektować aplikacje. 78 TECHNOLOGY EXCELLENCE jej łatwość obsługi przekonały Ważne jest, aby zaangażować ekspertów z odpowiednich działów na wczesnym eta- pie: „Zespół posiada dogłębną wiedzę i może optymalnie projektować aplikacje”. Tworzenie aplikacji TULIP jest bardzo proste. Podobnie jak w PowerPoint, zawartość jest wstawiana i umieszczana metodą „przeciągnij i upuść”. Wcześniejsze zastosowania aplikacji TULIP i firmę Winkelbauer do znalezienia wielu innych zastosowań i dalszego napędzania cyfryzacji w firmie za pomocą platformy do programo- wania typu no-code. Michael Winkelbauer również się do tego stosuje: „Kompleksowe podejście do cyfryzacji ma kluczowe zna- czenie dla utrzymania konkurencyjności w dłuższej perspektywie. TULIP jest idealnym uzupełnieniem w stałej modernizacji naszego przedsiębiorstwa”. « WINKELBAUER + Założona w XIX wieku jako zakład kowalski produkujący podkowy i wagony, + Od 1945 roku firma koncentruje się na maszynach budowlanych, + Ponad 160 pracowników opraco- wuje i produkuje wysokiej jakości narzędzia robocze i sprzęt do maszyn budowlanych, a także komponenty do zakładów recyklingu. Winkelbauer GmbH Viertelfeistritz 64 8184 Anger, Austria www.winkelbauer.com Film o Winkelbauer: youtu.be/4zGPZl4fJyw

HISTORIA KLIENTA – WINKELBAUER GMBH SYSTEM MES NOWEJ GENERACJI W CHMURZE – DOSTOSOWANY DO PAŃSTWA POTRZEB + Szybkie wprowadzanie i zmiana, + Tworzenie aplikacji niewymagających znajomości lub wymagających niewielkiej znajomości programowania, + Składowe opcje typu przeciągnij i upuść, + Harmonizacja rejestracji danych produkcyjnych i maszynowych, + Zmiany produktu lub procesu przy minimalnym wysiłku. Dowiedz się więcej o TULIP: tulip.dmgmori.com ZWIĘKSZ SWOJĄ WYDAJNOŚĆ + WYDAJNA HALA PRODUKCYJNA: Przyjazne dla użytkownika programy wykrywające i redukujące źródła awarii oraz zwiększające produktywność i wydajność. + PROGRAMOWANIE BEZ KODU: Łatwe tworzenie w pełni funkcjonalnych aplikacji przemysłowych, które zmieniają użytkowników w programistów. + ŁATWA INTEGRACJA: Integracja narzędzi cyfrowych oraz istniejących systemów (ERP / MES) poprzez rozbudowane interfejsy. INSTRUKCJE ROBOCZE POBIERANIE DANYCH DOTYCZĄCYCH JAKOŚCI REJESTRACJA DANYCH MA- SZYNOWYCH I PRODUKCYJNYCH Prowadzenie operatora przez powta- rzalne procesy i zadania, w tym groma- dzenie danych dotyczących zarządzania jakością i produkcją. Korzystanie z cyfrowych list kontrolnych i urządzeń IoT, takich jak suwmiarki cyfrowe, w celu uzyskania spójnych danych jakościowych i jako podstawy do ciągłego doskonalenia. Wykorzystanie danych maszyn i pro- dukcyjnych do monitorowania całego obszaru produkcyjnego i uzyskanie wglądu w sytuację. TECHNOLOGY EXCELLENCE 79

DX – CYFROWA TRANSFORMACJA SZYBKA POMOC JEST NASZĄ MISJĄ Dzięki my DMG MORI możesz szybko i łatwo rozwiązywać problemy związane z serwisem, niezależnie od lokalizacji i urządzenia. Niezależnie od tego, czy jest to komputer stacjonarny, telefon komórkowy czy układ sterowania obrabiarki, kontakt z ekspertem serwisowym jest możliwy przez całą dobę. Abyś mógł jeszcze bardziej skorzystać z naszego niezależnego i bezpośredniego kontaktu, nowa funkcja zwrotów daje Ci możliwość rejestrowania zwrotów części zamiennych i wymiennych za pośrednictwem czatu. W bardzo krótkim czasie otrzymasz etykietę zwrotną od eksperta serwisowego. Oprócz obsługi zgłoszeń serwisowych, w przyszłości przedstawimy również nasze oferty LifeCycle – precyzyjnie dostosowane do cyklu żywotności obrabiarki. W ten sposób nie przegapisz żadnych ważnych informacji i możesz w ten sposób zapewnić by Twoja obrabiarka zachowała swoją wartość. DWIE NOWE FUNKCJE my DMG MORI NIEZALEŻNIE OD MIEJSCA I URZĄDZENIA NOWOŚĆ Q4 / 23 ŁATWE ZWROTY – ZWRACAJ CZĘŚCI ZAMIENNE W PROSTY SPOSÓB + Prosty proces zwrotu części wymienianych i zamiennych, NOWOŚĆ Q4 / 23 OFERTA NA CAŁY CYKL ŻYWOTNOŚCI – OFERTY SERWISOWE, SPECJALNIE DLA TWOJEJ OBRABIARKI + Wszystkie oferty serwisowe dotyczące Państwa obrabiarki w skrócie, + Etykieta zwrotna za pośrednic- + Powiadomienia o nowo dostępnych twem funkcji czatu, produktach serwisowych, + Zwrot części wymienionych i wyszukiwanie zamienników bezpośrednio online. + Przypomnienie o wygasających umowach wraz z ofertą odnowienia. 80 TECHNOLOGY EXCELLENCE

GX – ZIELONA TRANSFORMACJA I ZRÓWNOWAŻONY ROZWÓJ DMG MORI-GOSPODARKA W OBIEGU ZAMKNIĘTYM ZRÓWNOWAŻONA PRZYSZŁOŚĆ TWOJEJ OBRABIARKI SKORZYSTAJ Z ZALET EFEKTYWNEJ I ZRÓWNOWAŻONEJ GOSPODARKI W OBIEGU ZAMKNIĘTYM DLA SWOICH OBRABIAREK DMG MORI zmienia podejście w sprawie integracji obrabiarek. Naszym celem obecnie jest idealna integracja obrabiarek ze zrównoważoną gospodarką o obiegu zamkniętym. Wraz z naszymi dostawcami i partnerami łączymy know-how i wiodącą technologię, aby znaleźć najbardziej zrównoważone rozwiązania dla naszych klientów. W ten sposób wykorzystujemy zasoby z maksymalną wydajnością i łączymy zrównoważony rozwój z sukcesem ekono- micznym – dla naszych klientów. 1 2 3 1 HYDRAULIKA Wymiana starych komponentów na nowe, sterowane częstotliwością jednostki hydrauliczne, które zmniejszają zużycie energii o ponad 50 %. > 50 % ZAOSZCZĘ- DZONEJ ENERGII 2 PNEUMATYKA Wymiana dystrybutora powietrza zainstalowanego w obrabiarce i wyeliminowanie nieszczelności zapobiega utracie powietrza i zapewnia większą wydajność energetyczną i oszczędność zasobów. DO 10 % ZAOSZCZĘ- DZONEJ ENERGII 82 TECHNOLOGY EXCELLENCE RETHINK

CELOS – DIGITAL FACTORY USED MACHINE DO 50 % ZAOSZCZĘDZONEJ ENERGII DZIĘKI MOŻLIWOŚCI DOZBROJENIA Mając na myśli „opracowanie od nowa” bierzemy pod uwagę nie tylko aspekty ekonomiczne, ale także zapewniamy zrównoważone i ostrożne wykorzystanie naszych zasobów. 3 ZESPÓŁ NAPĘDOWY Wymiana zużytych elementów osi, w tym utylizacja i recykling przez certyfikowane firmy specjalizujące się w odzyskiwaniu materiałów do ponownego obiegu. DO 10 % ZAOSZCZĘ- DZONEJ ENERGII REMONT Z DMG MORI Przekonaj się do naszych usług i dowiedz się, jak osiągamy optymalne wyniki dla Ciebie: youtu.be/BvU-6ZwGWrQ ZRÓWNO- WAŻONY ROZWÓJ TECHNOLOGY EXCELLENCE 83 THINK

GX – ZIELONA TRANSFORMACJA I ZRÓWNOWAŻONY ROZWÓJ CELOS – DIGITAL FACTORY GREENMODE – CZYSTA ENERGOOSZCZĘDNOŚĆ Zwiększenie efektywności energetycznej w przemyśle jest niezbędnym czynnikiem do osiągnięcia celów w zakresie ochrony klimatu. Ponadto, w obliczu rosnących cen energii, niskie zapotrzebowanie na energię staje się coraz ważniejsze z ekonomicznego punktu widzenia. Dzięki GREENMODE firma DMG MORI na nowo definiuje wydajność energetyczną w produkcji. Dzięki innowacyjnym komponentom sprzętowym i oprogramowaniu, DMG MORI była w stanie zmniejszyć zużycie energii o ponad 30 %. W ten sposób DMG MORI wspiera klientów na drodze do energooszczędnej produkcji. Dr Inż. Marc-André Dittrich Menedżer ds. Rozwoju Korporacyjnego i Instytucji na Całym Świecie 13 SPOSOBÓW NA ZWIĘKSZENIE WYDAJNOŚCI ENERGETYCZNEJ 1. Odzyskiwanie energii hamowania. 2. Oświetlenie LED. 3. Wysokowydajne chłodnice Najlepsze w swojej klasie agregaty chłodnicze. 4. Zaawansowany układ automatycznego wyłączenia (Auto Shutdown) Automatyczne czuwanie i uruchamianie. 5. Adaptacyjna regulacja posuwu Krótkie czasy obróbki. 6. Zaawansowane monitorowanie zapotrzebowania energii. Zapotrzebowanie na energię w zależności od obrabianego elementu. 7. Monitorowanie sprężonego powietrza Szybkie wykrywanie wycieków. 8. Pompy sterowane częstotliwością Wydajne doprowadzanie chłodziwa. Czyste chłodziwo z zero-sludgeCOOLANT Dłuższa żywotność chłodziwa. 9. 10. Adaptacyjne doprowadzanie chłodziwa Dostarczanie czynnika chłodzącego w zależności od potrzeb. 11. Separator mgiełki olejowej zeroFOG Łatwa konserwacja i wydajna praca. 12. Usuwanie wiórów AI Efektywne płukanie przestrzeni roboczej. 13. Optymalizator korzyści biznesowych Przejrzyste porównanie wydajności i emisji CO2 przy wyborze obrabiarki. 84 TECHNOLOGY EXCELLENCE

GREENMODE CHŁODZENIE ADAPTACYJNE – CZYSTA WYDAJNOŚĆ ENERGETYCZNA DZIĘKI CHŁODZENIU PROCESU ZORIENTOWANEMU NA ZAPOTRZEBOWANIE Dzięki innowacyjnemu, adaptacyjnemu doprowadzaniu chłodziwa przez DMG MORI, do procesu dostarczana jest tylko taka ilość chłodziwa, jaka jest faktycznie wymagana. Pozwala to zmniejszyć zużycie energii przez pompę chłodziwa nawet o 80 %. + Doprowadzanie chłodziwa dla wymogów danego narzędzia, + Zintegrowany cykl technologiczny do określania optymalnego objętościowego natężenia przepływu, + Kontrola przepływu objętościowego podczas procesu, + Do 80 % mniejsze zużycie energii przez pompę chłodziwa. MOC (W) 6 000 5 000 4 000 3 000 2 000 1 000 0 0 80 bar 80 bar 80 bar – 80 % – 45 % 5 10 15 20 25 Wymagany przepływ dla optymalnego procesu Programowane ciśnienie (maksymalne) 30 PRZEPŁYW (l /min) DMU 65 FDS monoBLOCK ZUŻYCIE ENERGII −36%* Z GREENMODE 32 190 kWh/a −17 890 kWh/a BEZ TRYBU PRACY GREENMODE 50 080 kWh/a * Wszelkie przedstawione wartości opierają się na wewnętrznych badaniach i doświadczeniu firmy DMG MORI. Rzeczywiste wartości mogą być inne ze względu na rzeczywiste warunki produkcji. Przyjęte roczne zapotrzebowanie na energię: 250 dni roboczych / rok, 2 zmiany robocze / dzień, 8 godzin / zmiana robocza, 30 % tryb czuwania, 20 % tryb gotowości NC, 50 % obróbki. TECHNOLOGY EXCELLENCE 85 1. TRYB GOTOWOŚCI2. ROZGRZEWANIE3. TRYB GOTOWOŚCI NC4. OBRÓBKA5. WYŁĄCZNIK AWARYJNYΔ -45 %Wartość referencyjna 7,7 kWTRYB PRACY GREENMODE (ECO) 4,2 kWΔ -16 %Wartość referencyjna 9,0 kWTRYB PRACY GREENMODE 7,6 kWΔ -11 %Wartość referencyjna 7,7 kWTRYB PRACY GREENMODE 6,9 kWΔ -38 %Wartość referencyjna 17,3 kWTRYB PRACY GREENMODE 10,8 kWΔ -81 %Wartość referencyjna 3,5 kWTRYB PRACY GREENMODE (ECO+) 0,7 kW

my DMG MORI TWÓJ KIEROWNIK SERWISU ONLINE NOWE FUNKCJE I WIĘKSZA PRZEJRZY- STOŚĆ my DMG MORI Nowe funkcje i jeszcze więcej usług serwisowych + Ciągła komunikacja – od początku do końca – umożliwiająca rozwiązywanie problemów Kontakt z właściwym specjalistą serwisowym aż do momentu rozwiąza- nia problemu przez my DMG MORI. + Bezpośredni kontakt z ekspertami serwisu z gwarancją priorytetowej obsługi. + Akceptowanie ofert na portalu Oszczędzaj czas i przetwarzaj oferty kilkoma kliknięciami bezpośrednio na my DMG MORI. + Identyfikacja części zamiennych Z wykorzystaniem skanu lub zdjęcia można szybko zidentyfikować potrzebną część zamienną i bezpośrednio ją zamówić lub o nią zapytać. *Portalmy DMG MORI jest obecnie dostępny w krajach Unii Europejskiej, Wielkiej Brytanii, Szwajcarii, Norwegii, Indiach, Meksyku, Kanadzie, USA, Nowej Zelandii, Australii, Singapurze i Malezji. Państwo również mogą z niego skorzystać! Bezpłatna rejestracja na stronie: my DMGMORI.com 22.01. – 02.02.2024 OPEN HOUSE 2024 PFRONTEN L P 3 2 2 0 _ 9 5 2 0 3 2 0 2 P Wszelkie informacje o DMG MORI można znaleźć pod adresem: dmgmori.com ZAREZERWUJ TĘ DATĘ 22. 01. – 02. 02. 2024 Aby usprawnić obsługę, proponujemy dwa terminy: Poniedziałek, 22 stycznia – piątek, 26 stycznia 2024 + Goście z regionu D-A-CH + Międzynarodowi goście z Chin Poniedziałek, 29 stycznia – piątek, 2 lutego 2024 + Międzynarodowi goście z krajów EMEA + Delegacje międzynarodowe Oczywiście przez cały czas można też odwiedzać Open House. STOPKA: DMG MORI TECHNOLOGY EXCELLENCE Wydawca i podmiot odpowiedzialny za treść: DMG MORI Global Marketing GmbH, Walter-Gropius-Straße 7, D-80807 München, tel.: +49 (0) 89 24 88 359 00, info@dmgmori.com Zmiany techniczne, dostępność i możliwość wcześniejszej sprzedaży innemu nabywcy zastrzeżone. Obowiązują aktualne Ogólne Warunki Handlowe naszej firmy. Magazyn dla klientów i osób zainteresowanych.