25 -razy krótsze czasy realizacji dzięki technologii hybrydowej
Tutaj wszystko odbywa się w pionie – dzięki indywidualnym rozwiązaniom firmy Sulzer, produkowane pompy osiągają wysokość podnoszenia wynoszącą kilka tysięcy metrów.
Produkty te mają zastosowanie w sektorze wydobycia ropy naftowej i gazu, energetycznym i uzdatniania wody. Firma założona w 1834 r. w szwajcarskim Winterthur od 1860 r. opracowuje pompy do zastosowań przemysłowych. Z drugiej strony Sulzer koncentruje się na produkcji złożonych elementów wirnika, jak również na technologiach separacji i mieszania różnych materiałów. Dzięki 180 zakładom produkcyjnym i usługowym na całym świecie oraz 16 500 pracownikom firma ma bliską współpracę ze swoimi klientami i podąża innowacyjnymi ścieżkami produkcji, jakie zapewnia LASERTEC 65 3D hybrid (NOWOŚĆ: DED hybrid) od DMG MORI. Dzięki napawaniu laserowemu Sulzer wyznacza od 2018 roku nowe standardy w zakresie produkcji kół wirnikowych.
Koła wirnikowe zaprojektowane przez firmę Sulzer są w pompach jednymi z najbardziej obciążonych komponentów. Ciała stałe w cieczach i kwasach powodują ogromne zużycie. Mimo to komponenty te są przeznaczone do eksploatacji przez okres 20 lat. „Jednak urządzenia działają znacznie dłużej” – wyjaśnia Robin Rettberg, odpowiedzialny za technologie produkcji w Sulzer. „Nasi Klienci wymagają od nas szybkiej reakcji w przypadku wymiany zużytych części”. Ponieważ dotyczy to głównie wyrobów wykonywanych na zamówienie, firma nie może produkować części na magazyn.
Konwencjonalny proces – 25-tygodniowy czas realizacji
Wyzwaniem w przypadku wirników jest ich skomplikowana geometria. Konwencjonalny proces produkcyjny obejmuje zaprojektowanie i wykonanie formy odlewniczej, odlewanie części surowej i końcową obróbkę wirnika, przy czym wszystkie powierzchnie części surowej nie są bynajmniej osiągane w sposób konwencjonalny. „Wynika to ze skomplikowanej geometrii łopatek wirnika” – mówi Robin Rettberg. Ten złożony proces może trwać w sumie do 25 tygodni.
Nowy sposób na optymalizację procesów i zwiększenie wydajności dzięki produkcji hybrydowej
Kiedy additive manufacturing rozwijało się, Sulzer poszukiwał alternatywnych procesów wytwarzania. Podczas gdy pierwsze rozwiązania z wykorzystaniem łoża proszkowego stwarzały trudności i ograniczały się do czystej obróbki wykańczającej, DMG MORI w 2018 r. posiadał rozwiązanie tego problemu z koncepcją kompletnej obróbki hybrydowej na LASERTEC 65 DED hybrid. Bazując na 5-osiowym centrum obróbczym, LASERTEC 65 DED hybrid pozwala w jednym zamocowaniu na produkcję w technologii additive manufacturing wraz z zaawansowanym i wysoce precyzyjnym frezowaniem w zakresie μm. „Daje nam to możliwość naprzemiennej obróbki przyrostowej prawie każdej geometrii w 5 osiach i gotowego frezowania strategicznych miejsc komponentów, zanim dostęp do nich będzie niemożliwy” – opisuje proces Robin Rettberg. „Obejmuje to obszary, które wcześniej nie były obrabiane przy użyciu technologii odlewniczej”. Dzięki lepszym powierzchniom Sulzer osiąga wyższą wydajność. Do tego dochodzi jeszcze jedna zaleta w stosunku do wcześniejszych rozwiązań w zakresie łoży proszkowych: „Nie jesteśmy ograniczeni średnicą do ciasnej przestrzeni”. LASERTEC 65 3D hybrid oferuje przejazdy w osiach wynoszące 735 × 650 × 560 mm.
SIEMENS NX – Hybrydy CAM / CAM do rozwoju produktu, projektowania i produkcji
Kiedy Robin Rettberg wprowadzał nowy proces, szybko stanął przed typowym wyzwaniem związanym z produkcją w technologii additive manufacturing„Aby w pełni wykorzystać potencjał produkcji hybrydowej, należy ją przemyśleć już w fazie projektowania”. Dlatego Sulzer polega na oprogramowaniu SIEMENS NX w zakresie projektowania CAD i programowania CAM. Oprogramowanie zostało opracowane we współpracy z inżynierami ds. rozwoju z DMG MORI oraz SIEMENS i w obszarze technologii hybrydowej jest najpotężniejszym rozwiązaniem – od programowania do produkcji.
Zaawansowane produkcja w technologii additive manufacturing z krótkim czasem realizacji
Produkcja wirników jest w dalszym ciągu złożonym procesem. Samo zaprojektowanie i zaprogramowanie zajmuje około pół tygodnia. Ostatecznie nowy proces hybrydowy jest kilka razy szybszy. „Udało nam się zmniejszyć całkowity czas realizacji z 25 do mniej niż jednego tygodnia” – mówi Robin Rettberg, zadowolony z tego kamienia milowego. Do tego przyczynia się również szybki przyrost materiału w LASERTEC 65 DED hybrid. W zależności od materiału wynosi 1 kg na godzinę.
Po tym jak Robin Rettberg ze swoim zespołem opracowali stabilny proces produkcji wirników na LASERTEC 65 DED hybrid, Sulzer jest przekonany, że jest to przyszłościowe rozwiązanie. „Chcielibyśmy dalej zwiększać moce produkcyjne w tym zakresie, ponieważ z tą technologią będziemy w stanie jeszcze bardziej elastycznie reagować na wymagania naszych klientów”.
Jeśli nasza obecna obrabiarka nie będzie już wystarczająca, to w DMG MORI sprawdziliśmy już LASERTEC 125 DED hybrid. Oferuje ona te same komponenty technologiczne i sprzętowe, z którymi jesteśmy już dobrze zaznajomieni i wdrożeni. Ponadto jej rozmiar otwiera możliwość obrabiania elementów o średnicy do ø 1 250 mm i 745 mm w Z, przy masie elementu do 2 000 kg.
SULZER
FACTS
- Specjalizuje się w technologiach związanych z wytwarzaniem pomp, mieszalników, separatorów i aplikacji dla wszystkich rodzajów cieczy
- 16 500 pracowników na całym świecie
- 180 zakładów produkcyjnych i usługowych
- Obroty w wysokości 3,7 mld franków szwajcarskich
Sulzer Management Ltd.
Neuwiesenstrasse 15
8401 Winterthur, Switzerland
www.sulzer.com
Skontaktuj się z nami w sprawie technicznych materiałów prasowych DMG MORI.