PH‑AGV – AUTONOMICZNA OBSŁUGA PALET DO 5.000 kg

W Husky Technologies PH‑AGV 5000 DMG MORI umożliwia całkowicie automatyczny załadunek i rozładunek trzech centrów obróbkowych DMC 160 U, do których również całkowicie automatycznie doprowadzane są narzędzia.

Są to surowce, z których formowane są pojemniki PET. Husky Technologies w roku 2020 zoptymalizował frezowanie form bazowych dzięki trzem frezarkom DMC 160 U DMG MORI i jednemu całkowicie automatycznemu magazynowi narzędziowemu. W tym roku proces został jeszcze bardziej zautomatyzowany dzięki systemowi magazynowania materiałów na 422 palety i PH‑AGV 5000, samojezdnemu systemowi transportowemu, który samoczynnie załadowuje obrabiarki.

Formy do 144 kształtów PET

Napoje, żele do kąpieli i środki myjące – pojemniki PET są od wielu lat stałym elementem codziennego życia. „Ponieważ PET ulega recyklingowi w 100 procentach i ma za razem niski ślad węglowy, uznawane jest za zrównoważony materiał opakowaniowy”, wyjaśnia Laurent Huberty, kierownik zespołu technologii produkcji w Husky Technologies z Dudelange. Również w sektorze medycznym PET coraz bardziej zyskuje na znaczeniu jako alternatywa dla szkła. Zaletą PET jest transport materiału na niewielkiej przestrzeni. Ostateczny kształt butelki powstaje bowiem dopiero podczas napełniania. Produktem wyjściowym jest zawsze znacznie mniejsza forma wstępna, która ma już gotowy gwint. „Tutaj w Luksemburgu produkujemy formy bazowe i zamknięcia do nich”, uzupełnia Laurent Huberty. W zależności od wielkości formy bazowej możliwe jest na zastosowanie do 144 gniazd.

Automatyczny magazyn na 3.000 narzędzi

Wysokie wymagania w stosunku do narzędzi podczas obróbki firma Husky Technologies spełnia dzięki magazynowi z miejscem na 3.000 narzędzi, który automatycznie ładuje trzy obrabiarki DMC 160 U. W tym celu robot zabiera dane narzędzie z magazynu do stacji załadunku narzędzi (TLS) w centrach obróbki. Proces jest na tyle zautomatyzowany, że automatycznie uwzględniany jest również okres eksploatacji narzędzi. Laurent Huberty dodaje: „System zna pozostały okres eksploatacji każdego narzędzia i wymienia je w odpowiednim czasie, jeśli w zleceniu wymagane jest nowe narzędzie”. Pomiar narzędzi i załadunek magazynu przeprowadza specjalista doświadczony w przygotowaniu narzędzi.

Do 5.000 godzin pracy wrzeciona rocznie – dzięki zautomatyzowanemu załadunkowi

Globalne zmiany w ostatnich latach spowodowały, że przed Husky Technologies pojawiły się dodatkowe wyzwania. „W przeszłości mieliśmy problemy z poradzeniem sobie z dużym popytem i jednoczesnym minimalizowaniem kosztów”, opisuje Laurent Huberty aktualną sytuację. „Aby w długiej perspektywie zapewnić sobie konkurencyjność, konieczna jest ciągła ocena i usprawnianie naszych procesów produkcji. Ze względu na wysokie koszty wynagrodzeń i coraz większy niedobór specjalistów, odpowiedzią w naszym przypadku jest konsekwentna automatyzacja procesów”. PH‑AGV 5000 to idealne rozwiązanie w ofercie firmy DMG MORI do automatycznego załadunku DMC 160 U. „Przez automatyzację chcemy w przyszłości na każdej z trzech obrabiarek uzyskać 5.000 godzin pracy wrzeciona rocznie”.

Magazyn liniowy na 422 elementy i całkowicie automatyczny załadunek obrabiarki przez PH‑AGV 5000

W następnym kroku firma Husky Technologies zainstaluje dodatkowe stacje magazynowe, aby PH‑AGV mogła pracować autonomicznie przez kilka godzin. System transportu bez operatora transportuje części o wadze do 4.000 kg (bez palety) z oddalonego magazynu do obrabiarki i ładuje je bezpośrednio do zmieniacza palet. W celu doprowadzania materiału w trzech obrabiarkach DMC 160 U firma Husky Technologies zainstalowała podajnik liniowy z miejscem na 422 elementy. „W zależności od aktualnego zlecenia potrzebny element jest przekazywany automatycznie”, opisuje proces Laurent Huberty. Najpierw trzeba zamocować paletę w stacji PH‑AGV 5000. „Stamtąd autonomiczny system transportowy odbiera samoczynnie przygotowaną paletę i przekazuje ją do jednego z trzech centrów obróbki. Na powrocie PH‑AGV 5000 w razie potrzeby zwraca już całkowicie obrobioną paletę”. „Załadunek i rozładunek odbywa się całkowicie automatycznie, dzięki czemu zminimalizowaliśmy ilość potrzebnych pracowników do zbrojenia”. Stwarza to z kolei możliwości kwalifikowanych zadań w przygotowaniu narzędzi lub programowania.

PH‑AGV 5000: bezpieczny transport w obrębie produkcji

Najważniejszą kwestią dla Husky Technologies podczas użytkowania zautomatyzowanego systemu transportowego jest bezpieczeństwo. PH‑AGV 5000 porusza się bowiem po normalnym środowisku produkcji i musi zwracać uwagę na przechodzące osoby. Dochodzi do tego wysoka prędkość 9km/h. Bezpieczeństwo jest zapewnione przez laser, skanujący otoczenie w kierunku jazdy. Jeśli w pobliżu znajduje się przeszkoda, jazda zostanie spowolniona lub w razie potrzeby odpowiednio wcześnie zatrzymana

Elastyczność, niezależność i jakość

Dzięki zautomatyzowanej produkcji firma Husky Technologies jest w stanie sprostać rosnącemu popytowi. „Daje nam to większą elastyczność, a przede wszystkim możliwość wywiązania się ze zobowiązań wobec naszych klientów”, mówi Laurent Huberty. Wpływa to również korzystnie na jakość: „Ponieważ nasi specjaliści są odpowiedzialni za produkcję, wynik jest całkowicie uzależniony od nas”.

Husky Injection Molding System S. A.
Zone Industrielle Riedgen, B.P 93
L-3401 Dudelange
Luxembourg

www.husky.co

Skontaktuj się z nami w sprawie technicznych materiałów prasowych DMG MORI.