Optymalizacja procesu z jednego źródła
Firma K. H. Maske & Söhne GmbH założona w 1967 roku w Bönningstedt pod Hamburgiem jest od zawsze uznawana za godnego zaufania partnera dla znaczących klientów z sektora inżynierii medycznej, marynarki, przemysłu naftowego i żeglugi.
Dostawca usług produkcyjnych zatrudnia około 100 specjalistów wykazujących się doświadczeniem i świadomością wysokiej jakości, co pozwala im produkować przede wszystkim zaawansowane implanty i urządzenia inżynierii medycznej. Park maszynowy obejmuje około 50 centrów obróbkowych i tokarek DMG MORI. Najnowszym zakupem są dwie obrabiarki NZX 2000 |800 z portalowym systemem załadunku i dwie zautomatyzowane obrabiarki NTX 3000. Firma Maske wykorzystała te dwie obrabiarki w ramach projektu „pod klucz” do zlecenia produkcji obudowy lampy rentgenowskiej. Firma DMG MORI zapewniła zrównoważoną optymalizację całego procesu począwszy od programowania aż do uruchomienia i przeszkolenia pracowników.
W przypadku wszystkich wyzwań z minionych lat wiele firm wyraźnie odczuło, jak ważna jest lokalna produkcja i regionalni dostawcy, aby zmniejszać globalne „wąskie gardła”. „Jako dostawca usług produkcyjnych musimy ciągle kontrolować poziom naszej elastyczności i efektywności ekonomicznej, abyśmy w tym kontekście mogli pracować bardziej konkurencyjnie niż kiedykolwiek” – objaśnia Maik Maske. Wspólnie z ojcem Michaelem Maske i siostrą Melanią Maske prowadzi firmę rodzinną w trzecim pokoleniu. Twierdząc że, jakość jest ważniejsza od efektywności ekonomicznej: „Obrabiamy w pełni kompleksowe komponenty wysokiej jakości – często z wymagających stopów specjalnych”.
Maksymalna wydajność dzięki 6-stronnej kompletnej obróbce tokarskofrezarskiej
Obudowa lampy rentgenowskiej oraz jej pokrywa należą do takich komponentów. „Do tej pory aby wyprodukować jedynie obudowę, trzeba było wykorzystać pięć zamocowań w tokarkach i centrach obróbczych” – dodaje Maik Maske wspominając ówczesny długotrwały proces. Przejście na 6-stronną kompletną obróbkę frezarsko-tokarską było tylko kwestią czasu. „Posunęliśmy się jednak o krok do przodu i zleciliśmy firmie DMG MORI realizację projektu „pod klucz” dla całego procesu”. Celem projektu było zaplanowanie procesu w taki sposób, aby zapewniał maksymalną wydajność.
DMG MORI jako partner projektu „pod klucz”: Usługa dla klienta z jednego źródła
DMG MORI jako partner projektu „pod klucz” zapewnia rozwiązania z jednego źródła – począwszy od obrabiarki i rozwiązań dotyczących automatyzacji poprzez programowanie CAM aż do zaplanowania oraz zakupu narzędzi i przyrządów. Tak też było w przypadku firmy Maske. Eksperci DMG MORI z Wernau opracowali w przeciągu sześciu miesięcy całą technologię i zrealizowali ją za pomocą produktów z szerokiego portfolio koncernu: dwie obrabiarki NTX 3000 z Japonii. Jedna obrabiarka została zautomatyzowana za pomocą Robo2Go z Bielefeld, a druga NTX 3000 za pomocą zautomatyzowanego robota MATRIS z Japonii.
Optymalne procesy: doświadczeni eksperci DMG MORI i szerokie portfolio
„DMG MORI zajmuje się wszystkimi sprawami w projekcie „pod klucz”, co zapewnia nam ogromne korzyści” – twierdzi Maik Maske. Z jednej strony projekt znajduje się w całości w rękach doświadczonych ekspertów: „Takie projekty są ich codzienną pracą i znają oni na pamięć portfolio koncernu jak własną kieszeń, podobnie jak produkty ich dostawców”. W zakresie narzędzi i urządzeń mocujących DMG MORI polega na partnerach DMQP (DMG MORI Qualified Products), którzy pracują zgodnie ze standardami jakości takimi jak producent obrabiarek. Z drugiej strony projekt „pod klucz” zapewnia wolne moce przerobowe: „Zaplanowanie procesu i dostosowanie wszystkich dostawców bardzo obciążyłoby naszą codzienną pracę kosztem innych ważnych zadań”.
60% mniej zamocowań dzięki 6-stronnej kompletnej obróbce tokarsko-frezarskiej
Wynik projektu „pod klucz” zadowolił Maika Maske. Produkcja obudowy odbywa się na obrabiarce NTX 3000, która jest w pełni samowystarczalna i pracuje przez wiele godzin dzięki rozwiązaniu automatyzacji MATRIS. Pokrywa lampy rentgenowskiej jest również produkowana na NTX 3000. Także w tym przypadku zapewniona jest automatyzacja przez wiele godzin dzięki rozwiązaniu Robo2Go. Elementy surowe są dostarczane ze zintegrowanego magazynu wysokiego składowania. Gotowe części są odkładane automatycznie do skrzynek transportowych. „Z pomocą takich rozwiązań automatyzacji w dłuższej perspektywie będziemy dalej redukować naszą trzecią zmianę roboczą” – mówi Maik Maske. Oba centra tokarsko-frezarskie przyczyniają się znacząco do wydajności rozwiązań produkcyjnych. „Dzięki 6-stronnej kompletnej obróbce tokarsko-frezarskiej za pomocą osi B podczas produkcji obudowy zmniejszamy liczbę zamocowań z pięciu do dwóch. Dzięki temu minimalizujemy nasze czasy zbrojenia oraz każdorazowo 78 narzędzi w magazynie obu obrabiarek NTX 3000”dodaje Maik Maske.
Pomiar w procesie i cykle technologiczne DMG MORI
Czujniki pomiarowe Renishaw wykorzystywane do końcowej kontroli jakości są również na pokładzie. „Równocześnie ulepszamy dokładność, ponieważ ręczne operacje zmiany mocowania należą do przeszłości”. W przypadku obu komponentów kompleksowa obróbka obejmuje ponadto mimośrodową obróbkę tokarską. „DMG MORI wykorzystuje w tym celu własny cykl technologiczny, który umożliwia kompletną obróbkę”. W przyszłości firma Maske skorzysta z wszechstronnych możliwości centrów tokarsko-frezarskich NTX również w przypadku innych elementów.
Przyszłościowa produkcja dzięki automatyzacji i cyfryzacji
Rozwiązania zautomatyzowanej produkcji są dla firmy Maske drogą do przyszłościowej produkcji. To samo dotyczy postępów w zakresie cyfryzacji: „Już dawno nie chodzi tu o wyeliminowanie papierowej formy pracy, tylko bardziej o ciągłą ocenę i analizę danych”. Messenger DMG MORI zapewnia zespołowi przejrzysty wgląd do poziomu wydajności pojedynczych obrabiarek. „Dzięki temu możemy odczytać, gdzie leży potencjał optymalizacji. W sumie już drobiazgi robią różnicę”. Firma Maske korzysta też z NETservice DMG MORI: „Zdalny serwis pozwala w szybki i nieskomplikowany sposób rozwiązać wiele problemów bez konieczności przyjazdu serwisanta”.
Kompleksowe projekty „pod klucz” zapewniają konkurencyjność
W grudniu 2019 roku nie można było przewidzieć, czy projekt „pod klucz” zostanie wdrożony w roku pandemii. Dlatego Maik Maske cieszy się jeszcze bardziej, że wszystko zakończyło się pomyślnie – po stronie firmy DMG MORI oraz własnej firmy: „Dzięki naszym klientom z sektora inżynierii medycznej i przy pomocy rygorystycznych środków higieny dobrze przetrwaliśmy 2020 rok w porównaniu z innymi. Ponadto już na początku 2021 roku można było przewidzieć poprawę sytuacji”. Chcemy nadal trzymać się strategii polegającej na optymalizacji procesów za pomocą projektów „pod klucz”. „Będzie coraz więcej produktów, które będą bezwzględnie wymagały tego, aby optymalizować procesy i zachować konkurencyjność”.
K.H. Maske & Söhne GmbH
Ellerhorst 8
25474 Bönningstedt, Germany
www.cnc-maske.de
Skontaktuj się z nami w sprawie technicznych materiałów prasowych DMG MORI.