DMC 65 (FD) monoBLOCK
Seria monoBLOCK oferuje koncepcję obrabiarek dla każdego sektora
Maks. przesuwy w osi X
735 mm
Maks. przesuwy w osi Y
650 mm
Maks. przesuwy w osi Z
560 mm
Maks. średnica detalu
630 mm
Maks. wysokość obrabianego przedmiotu
500 mm
Maks. ciężar detalu
600 kg
Rozwiązania z zakresu sterowania i oprogramowania
SIEMENS
HEIDENHAIN
Najważniejsze informacje
Ergonomiczna
- Nieograniczony dostęp od czoła obszaru roboczego
- ładowanie dźwignicą od góry do środka stołu
- Powierzchnia posadowienia zaledwie 17 m², z transporterem wiórów i układem chłodziwa
Precyzyjna
- Kompleksowe chłodzenie, wysokowydajny zespół chłodzący i kompensacja wieloczujnikowa w standardzie
- Od 5 µm dokładność pozycjonowania w standardzie
- Sztywna konstrukcja z wysokimi masami statycznymi i zrównoważonymi ruchomymi częściami
Wszechstronna
- Pełny pakiet obejmujący stół uchylno-obrotowy i transporter wiórów
- Dostępne również w wersji frezarskiej / tokarskiej dla pełnej obróbki z momentem obrotowym 1000 Nm
- Automatyczny zmieniacz łącznie na trzy palety
- Maksymalna masa załadunku 600 kg, przy obciążeniu dźwignicy w obszarze roboczym do 1000 kg i średnicy obrabianych przedmiotów do 630 mm
monoBLOCK Excellence Factory
Przykłady zastosowań
Automatyzacja
Standardowa automatyzacja i dostosowane rozwiązania w konstrukcji VERTICO
Automatyzacja jest kluczowym elementem cyfrowej produkcji. Każdą obrabiarkę DMG MORI można rozbudować o standardową automatyzację lub niestandardowe rozwiązanie w zakresie automatyzacji dla osiągniecia elastycznych systemów produkcyjnych:
RPS monoBLOCK
RPS 3 / 6 - zintegrowana automatyzacja przy minimalnym zapotrzebowaniu na miejsce,
- Bezobsługowe zmiany dzięki kołowemu systemowi składowania z 3 lub 6 paletami,
- Obsługa detali o wymiarach do ø 800 × 600 mm, maks. 800 kg,
- Redukcja czasu przestoju związanego z załadunkiem i rozładunkiem podczas produkcji
- Elastyczna produkcja różnych części,
- Pallet Master - do wygodnego i prostego sterowania automatyzacją bezpośrednio z poziomu sterowania obrabiarki
Robo2Go Milling
Robo2Go Milling - elastyczna obsługa detali dla małych i średnich wielkości partii produkcyjnych,
- Jedna aplikacja dla wszystkich wariantów Robo2Go, programowanie konwersacyjne do przyuczania detali w < 15 min.,
- Mocna konstrukcja spełniająca wszystkie wymagania, udźwig opcjonalnie 25 lub 35 kg,
- Obsługa elementów o wymiarach 20 - 200 mm,
- Zachowany pełen dostęp do obrabiarki,
- Stacja wyrównywania i obracania do zautomatyzowanej, kompletnej obróbki 6-stronnej
Najważniejsze informacje
Jedna aplikacja do jednolitego sterowania wszystkimi wariantami Robo2Go.
- Zintegrowane w sterowaniu obrabiarki, dostępne przez CELOS APP: Bez ingerencji w programy NC!
- Intuicyjna obsługa dzięki oprogramowaniu dialogowemu
- Tworzenie procesu z wykorzystaniem predefiniowanych modułów programowych przez "przeciągnij i upuść”: Bez wymaganej znajomości programowania robota
- Ustawienie nowego detalu w czasie < 5 minut
Robo2Go Milling
- Mocna konstrukcja spełniająca wszystkie wymagania: Udźwig robota opcjonalnie 25 lub 35 kg
- Obsługa elementów o wymiarach 20 – 200 mm
SZCZEGÓŁY
Wymienne tace na detale dla maksymalnej elastyczności
Elastyczny system chwytaków, dla elementów o wymiarach do 200 × 200 × 200 mm
PH-AMR
Automatyzacja palet z maksymalną elastycznością dzięki swobodnemu projektowaniu układu
- Koncepcja modułowa z elastycznym projektem układu
- Systemy transportowe bez kierowcy, bez szyn prowadzących lub torów
- Współpraca: człowiek i maszyna w jednym systemie
- Nawigacja poprzez nawigację naturalną
- Wymiary palet od 500 × 500 mm do 1600 × 1250 mm
- Detale do 5000 kg i ø 1600 mm
Najważniejsze informacje
Swobodna dostępność
- Najlepsza widoczność obszaru roboczego przez cały czas
- Ładowanie ręczne lub żurawie nadal możliwe
- System współpracy – człowiek i maszyna w jednym systemie
Koncepcja modułowa z dowolnym projektem układu
- Obudowa bezpieczeństwa nie jest konieczna do systemu automatyzacji
- Możliwość dowolnego pozycjonowania indywidualnych modułów
- Późniejsza integracja z istniejącą produkcją
Proste rozszerzenie systemu automatyzacji
- Dodatkowe moduły półek, zwiększające liczbę miejsc do przechowywania
- Możliwość zintegrowania dodatkowych AMR w systemie
- Maszyny z interfejsem automatyzacji można bardzo szybko później zintegrować
Minimalna wymagana przestrzeń
- Swobodny system obsługi palet bez wymogów stałej instalacji na podłodze hali
- Ścieżki AMR pozwalają na chodzenie i przechodzenie
- Skanery laserowe gwarantują ochronę osobistą w kierunku jazdy
- Ruch wielokierunkowy dla minimalnych wymagań przestrzennych (promień skrętu 0 m)
- Elastyczna koncepcja automatyzacji - automatyzacja różnych typów maszyn z jednym systemem
PH Wheel
PH Wheel - wysoce wydajna i kompaktowa automatyzacja palet dla 125 elementów
- Do 125 elementów i do ø 150 mm na powierzchni mniejszej niż 9 m2,
- 5 kół, każde mieszczące 25 elementów,
- Elementy o wymiarach do ø 300 × 400 mm i wadze do 50 kg (12 elementów na koło),
- Bardzo wydajna zmiana detali w czasie krótszym niż 7 sekund,
- Podnoszenie palet za pomocą standardowego interfejsu w stole: HSK100, Capto C8, Erowa ITS 148
AMR 2000
Holistyczna automatyzacja w hali sklepowej
- Wspólne rozwiązanie automatyzacji z bezpłatnym projektem układu
- Ruch wielokierunkowy dla minimalnych wymagań przestrzennych (promień skrętu 0 m)
- Podstawa do zadań dodatkowych m.in. do obsługi narzędzi, usuwania wiórów itp.
- Transport materiału z palet euro 1200 x 800 mm
- Maksymalna masa transportowa do 2000 kg
- Bezpieczeństwo oparte na technologii Sick and Siemens
Najważniejsze informacje
AMR 2000 Materiał
- Autonomiczny transport palet z materiałem
- Nośność do 2000 kg
- Kompaktowy i zwrotny
- Integracja z istniejącymi procesami
AMR 2000 wióry
- Autonomiczny transport wózków na wióry
- Automatyczne zamówienie odbioru z komputera głównego DMGMORI
- Integracja z istniejącymi procesami materiałowymi
- Wydłużenie autonomii obrabiarki w porze nocnej lub podczas weekendu
- Flota gotowa
AMR 2000 obróbka narzędzia
- Identyfikacja narzędzia w normie
- Szybki montaż systemu automatyki
- Niezawodna technologia ze sprawdzonymi komponentami
- Możliwość integracji z istniejącą produkcją
- Maks. wymiary narzędzia ø 280 / 400 mm
- Maks. waga narzędzia 30 kg
- Waga transportowa 720 kg (24×30 kg)
- Maksymalna liczba narzędzi: 24 szt.
Sterowanie i oprogramowanie
CELOS
Zintegrowana digitalizacja maszyn DMG MORI i hali produkcyjnej:
- Obrabiarka CELOS: interfejs użytkownika oparty na aplikacji z dostępem do wszystkich informacji związanych z produkcją
- CELOS Manufacturing: 27 aplikacji CELOS dla optymalnego przygotowania i realizacji zamówień
- Digital Factory: ciągłe cyfrowe przepływy pracy od planowania po produkcję i serwis
VCS Complete
- Geometryczny odcisk palca maszyny Kalibracja wolumetryczna za naciśnięciem przycisku
- Wykrywanie i kompensacja błędów geometrycznych, pozycjonowania i kątowych wszystkich osi
- Łatwa obsługa i wdrożenie przez klienta bezpośrednio przy maszynie
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Regularna kompensacja geometrii maszyny przez cały okres jej eksploatacji
- Obsługa za pomocą dialogu dla łatwej i szybkiej obsługi
- Rejestrowanie danych do dalszej analizy
Możliwe odchylenia dokładności bez VCS-Complete.
TCC – Centrum Kontroli Narzędzi
- Wykrywanie odłamków na wykresie biegunowym i powierzchni stożkowej narzędzia
- Monitorowanie siły wciągania
- Kontrola krawędzi skrawającej w procesie poprzez symetryczne monitorowanie momentu gnącego na każdą krawędź skrawającą
- Wizualizacja momentu gnącego w czasie za pomocą wykresu
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Ochrona narzędzi i przedmiotów obrabianych
- Zoptymalizowany proces narzędzi
- Monitorowanie promieniowego i osiowego obciążenia wrzeciona w zależności od rzeczywistej siły wciągania
Po lewej: NOWA; po środku: Zużycie, po prawej: Złamanie krawędzi skrawającej
Pakiet konserwacyjny i4.0
- Automatyczne rozpoznawanie siły wciągania narzędzia w celu zapewnienia niezmiennie wysokiej stabilności procesu.
- Predefiniowany cykl automatycznego smarowania, co 75 godzin lub po 20 000 wymian narzędzi.
- Wykrywanie nieszczelności i pomiar zużycia systemu pneumatycznego.
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Efektywne i oszczędzające czas smarowanie bez interwencji operatora
- Wysoka przejrzystość dzięki wyświetlaniu cykli smarowania i aktualnej siły wciągania.
- Rejestracja danych w połączeniu z opcjonalnie dostępną aplikacją Condition Analyzer do przeprowadzania dodatkowych analiz zużycia powietrza i zmian siły wciągania
Wykrywanie nieszczelności i pomiar zużycia systemu pneumatycznego.
Proste zapytanie o parametry monitorowania i aktualną siłę wciągania.
Przechylony cykl pomiarowy
- Pomiar z pochyloną osią narzędzia
- Programowanie cykli pomiarowych za pomocą dialogu
- Pozycjonowanie punktów pomiarowych za pomocą osi obrotowej
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Zwiększona dokładność komponentów
- Skrócenie czasu ustawiania
- Pomiar bezkolizyjny dzięki możliwości pochylenia osi narzędzia
- Dalsze przetwarzanie wyników pomiarów
Po lewej: 1. pomiar obwodowy 2. powierzchnia wyrównania 3. otwór wyrównania / Po prawej: programowanie sterowane dialogowo
Toczenie i frezowanie mimośrodowe
- Nałożenie ruchu obrotowego dzięki dodatkowym skokom X i Y
- Dotyczy obróbki tokarskiej i frezarskiej
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Łatwa produkcja geometrii mimośrodowych
- Dokładne sprzężenie osi i synchronizacja w tle
Po lewej: Wprowadź parametry położenia zewnętrznego obszaru przedmiotu obrabianego. / Po prawej: Graficzna reprezentacja pozycji wewnątrz przedmiotu obrabianego.
DMG MORI gearMILL
- Wydajna kompletne obróbka
- Ekonomiczna produkcja kół zębatych na standardowej obrabiarce za pomocą standardowych narzędzi
- Elastyczny dla różnych geometrii kół zębatych
- Kontrola jakości podczas obróbki
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Tworzenie programu na podstawie pustych rysunków i danych dotyczących przekładni
- Optymalizacja orientacji przedmiotu obrabianego, np. po obróbce cieplnej
- Interfejs do współrzędnościowego urządzenia pomiarowego (Klingenberg, Leitz, Zeiss)
Linki: Wprowadzanie parametrów koła zębatego do obliczeń geometrii koła zębatego czołowego. / Rechts : Grafische Betrachtung des Abwälzverfahrens.
3D quickSET
Obróbka tokarska
- Pomiar i korekta położenia osi obrotu i osi Pivot (C4, C3, B)
- Możliwa kompensacja ugięcia
- Możliwość stosowania w połączeniu ze standardowymi sondami klientów (zalecane Renishaw, Blum)
Obróbka frezarska
- Zestaw narzędzi do sprawdzania i korygowania dokładności kinematycznej konfiguracji maszyn 4- i 5-osiowych
- Wszystkie warianty głowicy i osie stołu
Najważniejsze informacje
Obróbka tokarska Korzyści dla klienta
- Niezawodna ponowna kalibracja obrabiarki przed wysoko-precyzyjną obróbką
- Ciągła dokumentacja dokładności maszyny
- Brak odrzuconych części z powodu nieznanych odchyleń geometrycznych.
Pomiar osi B i C za pomocą dialogu.
Obróbka frezarska Korzyści dla klienta
- Okresowa ponowna kalibracja obrabiarki dzięki kompleksowej dokumentacji
- Najwyższa dokładność kinematyczna w samoregulacji
Define kinematics head
Zestaw sond pomiarowych L
- Pomiar przesmyków i rowków na komponentach
- Pomiar średnicy w trudno dostępnych miejscach
- Dostępne z ręczną i wsuwaną zawartością pakietu kalibracyjnego
- Sonda pomiarowa L zgodnie z projektem klienta
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Elastyczne możliwości zastosowania
- Pomiar w trakcie procesu
Po lewej : Półautomatyczne rozwiązanie pomiarowe. / Po prawej : Automatyczne rozwiązanie pomiarowe.
MPC 2.0 – Machine Protection Control
- Monitorowanie drgań w procesie.
- Szybkie wyłączenie w przypadku awarii
- Ręczne uwalnianie nawet w obróconej płaszczyźnie obróbki
- NOWOŚĆ: Monitorowanie momentu obrotowego
- Nowość: Zalecane z pakietem ochronnym dla maszyn CTX TC
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
Wykres MPC: aktualne i zadane wartości procesowe. / Diagnostyka MPC: Stan łożyska, liczba uderzeń i kolizji.
- Unikanie złamania narzędzia
- Wzrost dostępności maszyny
- Redukcja uszkodzeń
Toczenie interpolacyjne 2.0 – cykl toczenia poprzecznego
- W przypadku toczenia interpolacyjnego frez narzędzia wykonuje ruch kołowy, w którym frez jest zawsze skierowany w stronę środka okręgu.
- Możliwość obróbki zewnętrznej i wewnętrznej
- Synchronizacja i ścieżka narzędzia kontrolowane przez cykl
- NOWOŚĆ: w wersji 2.0 możliwe jest toczenie złożonych konturów (obecnie dostępne tylko w DMU 50, inne typy maszyn będą dostępne później).
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Łatwe wytwarzanie powierzchni uszczelniających, gdzie frezowanie może nie być możliwe.
- Możliwa kompletna obróbka komponentów w jednym mocowaniu
- Obniżone koszty inwestycji w narzędzia
Application Tuning Cycle
- Zorientowane na proces dostosowanie prędkości posuwu w stosunku do obciążania stołu
- Minimalizacja czasu obróbki przy maksymalizacji jakości komponentu
- Nowość: Teraz dostępne również dla CTX TC. Doskonały rezultat obróbki przy najwyższej dynamice maszyny*
*bez uwzględnienia wagi paszy
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Łatwa obsługa
- Oszczędność czasu przy obróbce zgrubnej
- Wysoka jakość powierzchni podczas wykańczania
Po lewej : ATC 2.0 - Frezowanie: Uwzględnienie obciążenia stołu. / Prawa : ATC - Toczenie: dla CTX TC dla łatwej regulacji dynamiki maszyny.
Efficient Production Package
- Rozwiązania zapewniające bezpieczeństwo procesu i efektywne wykorzystanie ważnych etapów obróbki
- Zastosowania: czyszczenie stożków, monitorowanie danych narzędziowych, bezpieczny ruch wycofania, gwintowanie, wiercenie głębokich otworów, frezowanie gwintów zewnętrznych i czopów walcowych, frezowanie gwintów wewnętrznych i frezowanie okrężne, cykl wstecznego pogłębiania
- 12 zapisanych strategii obróbki do usuwania materiału, wiercenia głębokich otworów, frezarek kieszonkowych*
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Optymalizacja czasu pracy według indywidualnej aplikacji
- Bezpieczne cofanie po przerwaniu programu
- Monitorowanie danych narzędzia
Po lewej : Maska wprowadzania dla uniwersalnego cyklu frezowania kieszeni. / Po prawej : Maska wprowadzania dla cyklu gwintowania
Multitool
- Efektywne wykorzystanie wieloostrzowych narzędzi tokarskich z więcej niż jednym ostrzem na tokarko-frezarce
- Kilka „narzędzi siostrzanych” na jednym głównym uchwycie narzędziowym
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Skrócenie czasów wymiany narzędzia
- Oszczędza przestrzeń w magazynie narzędziowym
Usługi i szkolenia
Materiały do pobrania i dane techniczne
Obrabiany przedmiot
Maks. średnica detalu
630 mm
Maks. wysokość obrabianego przedmiotu
500 mm
Maks. ciężar detalu
600 kg
Obszar roboczy
Maks. przesuwy w osi X
735 mm
Maks. przesuwy w osi Y
650 mm
Maks. przesuwy w osi Z
560 mm