DMC 65 (FD) monoBLOCK 2. generacji
Wszechstronne rozwiązanie do precyzyjnej obróbki 5-osiowej – samodzielne lub zautomatyzowane!
Maks. przesuwy w osi X
29 in.
735 mm
Maks. przesuwy w osi Y
26 in.
650 mm
Maks. przesuwy w osi Z
22 in.
560 mm
Maks. średnica detalu
33 in.
840 mm
Maks. wysokość obrabianego przedmiotu
20 in.
500 mm
Maks. ciężar detalu
1 323 lbs.
600 kg
Rozwiązania z zakresu sterowania i oprogramowania
SIEMENS
HEIDENHAIN
Najważniejsze informacje
Elastyczność
- Idealne i nieograniczone połączenie z zakresu automatyzacji przy zachowaniu pełnej dostępności dzięki otwieraniu drzwi do lewej strony
- Zintegrowane z maszyną magazyny narzędziowe z maksymalnie 240 gniazdami
- Różnorodne rozwiązania z zakresu automatyzacji, od obsługi palet i przedmiotów obrabianych po połączenia z robotami – również z możliwością modernizacji
Ergonomia
- Jedyna koncepcja maszyny, która umożliwia nieograniczony dostęp do obszaru roboczego, magazynu narzędzi i stacji ustawiania od przodu
- Szybki i łatwy montaż dzięki 3-punktowemu wspornikowi
Precyzja
- Dokładność pozycjonowania wynosząca 4 µm i nawet o 30% większa dokładność objętościowa dzięki VCS Complete
- Kompleksowa koncepcja chłodzenia i kompensacja wielu czujników
Sztywna koncepcja monoBLOCK
- monoBLOCK – maksymalna stabilność dzięki zastosowaniu konstrukcji z jednego odlewu
- Jednoczęściowy stojak z dużymi, stabilnymi wózkami, prowadnice rolkowe 45 mm we wszystkich osiach
- Maksymalna stabilność dzięki dużym śrubom kulowym ø 40 / 50 / 40 mm
- Optymalizacja FEM wszystkich komponentów
Przykłady zastosowań
Automatyzacja
Uwolnij możliwości automatyzacji
Zwiększ produktywność, jakość i pracę 24/7. Nasze rozwiązania oferują wydłużony czas pracy maszyn i wspierają zrównoważony rozwój. Zoptymalizuj swoje procesy dzięki naszym innowacyjnym rozwiązaniom automatyzacji!
AMR 1000
Kompleksowa automatyzacja na hali produkcyjnej
- Rozwiązanie do automatyzacji oparte na współpracy z dowolnym projektem układu
- Ruch wielokierunkowy dla minimalnych wymagań przestrzennych (promień skrętu 0 m)
- Podstawa dla dodatkowych zadań, np. obsługa narzędzi, utylizacja wiórów itp.
- Transport materiałów, rozmiar palety od 800 x 600 mm do 1100 x 1100 mm lub 1200 x 800 mm
- Maksymalna waga transportowa do 1000 kg
- Bezpieczeństwo oparte na technologii Sick i Siemens
Najważniejsze informacje
AMR 1000 materiał
- Autonomiczny transport palet z przedmiotami obrabianymi
- Transport różnych nośników ładunku
- Integracja z systemami automatyki DMG MORI do obsługi elementów obrabianych – wymiana palet z gotowymi elementami i półfabrykatami
- Integracja z istniejącymi procesami
- Skalowalny system z możliwością dalszego rozszerzenia
AMR 1000 wióry
- Autonomiczny transport pojemników na wióry
- Automatyczne zlecenie transportowe z komputera głównego
- Zwiększona autonomia obrabiarki
- Transport materiałów i wiórów można połączyć
PH Cell 500
PH Cell 500 - Modułowa obsługa do 32 palet
- Koncepcja modułowej automatyzacji na powierzchni zaledwie 10,7 m²
- Zastosowanie żeliwnych stożkowych palet zaciskowych
- Ciężar transportowy do 500 kg (łącznie z paletą)
- Maksymalne wymiary obrabianego przedmiotu 500x500x750 mm
- Palety 400x400 i 500x500 mm
- Modułowa koncepcja z najlepszą ergonomią i dostępnością
PH Cell 300
PH Cell 300 - modułowa obsługa do 40 palet
- Modułowa koncepcja automatyzacji z maksymalnie 40 miejscami składowania na powierzchni 10,7 m2
- Obsługa różnych rozmiarów palet w jednym systemie
- Do 300 kg masy ładunku (element wraz z paletą),
- Oddzielne stanowisko do ergonomicznego i jednoczesnego załadunku i rozładunku palet,
- Wygodne i proste sterowanie automatyzacją, bezpośrednio przez panel sterowania obrabiarki
PH Cell Twin
PH Cell Twin - modułowa obsługa palet dla 2 maszyn i do 30 palet
- Jedno urządzenie do obsługi palet dla 2 obrabiarek
- Do 30 palet na 12,9 m² dzięki dwurzędowemu składowaniu palet na każdym poziomie
- Obrabiane elementy do 500 x 500 x 500 mm
- Do 300 kg ciężaru transferowego (element wraz z paletą)
- Możliwość doposażenia drugiej obrabiarki
- Atrakcyjna cenowo automatyzacja w wersji DMG MORI VERTICO
PH Cell 800
PH Cell 800 - modułowa obsługa do 30 palet
- Masa transferowa do 800 kg (przedmiot obrabiany łącznie z paletą)
- Palety od 400x400 do 800x630 mm
- Obsługa różnych rozmiarów palet w jednym systemie
- Oddzielne stanowisko do ergonomicznego i jednoczesnego załadunku i rozładunku palet
- Wygodne i proste sterowanie automatyzacją, bezpośrednio przez panel sterowania obrabiarki
RPS monoBLOCK
RPS 3 / 6 - zintegrowana automatyzacja przy minimalnym zapotrzebowaniu na miejsce,
- Bezobsługowe zmiany dzięki kołowemu systemowi składowania z 3 lub 6 paletami,
- Obsługa detali o wymiarach do ø 800 × 600 mm, maks. 800 kg,
- Redukcja czasu przestoju związanego z załadunkiem i rozładunkiem podczas produkcji
- Elastyczna produkcja różnych części,
- Pallet Master - do wygodnego i prostego sterowania automatyzacją bezpośrednio z poziomu sterowania obrabiarki
AMR 2000
Holistyczna automatyzacja w hali sklepowej
- Wspólne rozwiązanie automatyzacji z bezpłatnym projektem układu
- Ruch wielokierunkowy dla minimalnych wymagań przestrzennych (promień skrętu 0 m)
- Podstawa do zadań dodatkowych m.in. do obsługi narzędzi, usuwania wiórów itp.
- Transport materiału z palet euro 1200 x 800 mm
- Maksymalna masa transportowa do 2000 kg
- Bezpieczeństwo oparte na technologii Sick and Siemens
Najważniejsze informacje
AMR 2000 materiał
- Autonomiczny transport palet z przedmiotami obrabianymi
- Transport różnych nośników ładunku
- Integracja z systemami automatyki DMG MORI do obsługi elementów obrabianych – wymiana palet z gotowymi elementami i półfabrykatami
- Integracja z istniejącymi procesami
- Skalowalny system z możliwością dalszego rozszerzenia
AMR 2000 wióry
- Autonomiczny transport pojemników na wióry
- Automatyczne zlecenie transportowe z komputera głównego
- Zwiększona autonomia obrabiarki
- Transport materiałów i wiórów można połączyć
AMR 2000 obsługa narzędzi
- Identyfikacja narzędzi w standardzie
- Autonomiczny transport i wymiana narzędzi między maszynami a systemami przechowywania narzędzi
- Maks. wymiar narzędzia ø 280 / 400 mm
- Maks. waga narzędzia 30 kg
- Waga transportowa 720 kg (24 × 30 kg)
- Maksymalna liczba narzędzi: 24 szt.
Robo2Go Milling 3. generacji
Elastyczna obsługa elementów obrabianych w przypadku małych i średnich partii
- Jedna aplikacja do jednolitego sterowania wszystkimi wariantami Robo2Go, konfiguracja nowego przedmiotu obrabianego w czasie krótszym niż 5 minut
- Frezarka Robo2Go, ładowność robota 25, 35 lub 70 kg
- Najlepsze w swojej klasie konstrukcje z odpowiednimi wariantami konfiguracji
MATRIS
Elastyczny modułowy system robotów dla ≥ 1 obrabiarki
- Koncepcja modułowa ze standaryzowanymi urządzeniami peryferyjnymi, np. myjącymi, pomiarowymi lub znakującymi
- Czas konfiguracji skrócony o 80 % dzięki modułowym i standardowym urządzeniom peryferyjnym i programom robotów
- Elastyczne dostosowanie do zmian w systemie, także po instalacji
- Prosta i łatwa obsługa za pomocą systemu sterowania MATRIS bez konieczności programowania.
Najważniejsze informacje
Najważniejsze informacje - Obsługa detali
- Obsługa detali do ø 200 × 200 mm, 1 × 20 kg lub 2 × 10 kg,
- Magazyn wysokiego składowania:
- 14, 20 i 26 palet: ø 150 × 200 mm, maks. 35 kg na paletę,
- 10 i 20 palet: ø 200 × 200 mm, maks. 75 kg na paletę,
- Ładowanie ponadwymiarowego oprzyrządowania w przypadku pionowego centrum obróbczego
- Dostępny dla 13 linii produktowych, np. NLX, NTX, NHX, DMU, NMV, eVo itp.
Najważniejsze informacje - System obsługi palet
- Idealne do elastycznej produkcji od 50 do 200 detali / dobę,
- Ergonomiczna obsługa palet do maks. 40 palet,
- Rozmiar palety 400 × 400 mm,
- 150 kg wagi transferowej (detal wraz z paletą),
- Możliwość integracji procesów wtórnych takich jak usuwanie zadziorów i znakowanie,
- Dostępne dla CMX 50 U, CMX 70 U, DMU 50, DMU 65 monoBLOCK, CMX 600 V, CMX 800 V, CMX 1100 V.
MATRIS WPH
Elastyczny system automatyzacji do obsługi zarówno przedmiotów obrabianych, jak i palet
- Obciążenie: maks. 210 kg (MATRIS WPH 210)
- Obsługa przedmiotów obrabianych (szer. x głęb. x wys.) do 340 x 250 x 250 mm (MATRIS WPH 210)
- Obsługa palet o wadze do 150 kg (MATRIS WPH 210)
- Uniwersalna obsługa z ręcznym zmieniaczem
(obrabiany przedmiot, ręka, paleta, półka) - Szuflada magazynowa zapewniająca maksymalną pojemność
- Ruchome półki dla różnych rozmiarów osprzętu
- Sterownik HMI oparty na naprowadzaniu
- Szybka instalacja i konserwacja
Najważniejsze informacje
Wysoka produktywność i elastyczność w produkcji o zmiennym rodzaju i zmiennych ilościach obrabianych detali
- Robot wyposażony w serwonapęd ręczny do obsługi szerokiej gamy elementów:
uniwersalna obsługa za pomocą zmieniacza ręcznego (obrabiany przedmiot, ręka, paleta, półka) - Szuflada magazynowa: duża pojemność magazynowa
- Półka na palety: ruchome półki
- Stacja ustawiania palet z płaską przestrzenią roboczą:
opcjonalnie można zamontować jednostkę próżniową - Sterownik HMI
- Obsługa robota bez użycia kodu
- Szybkie odzyskiwanie
- Komunikaty i asystent
- Minimalny czas ustawiania
Sterowanie i oprogramowanie
Doświadcz szybkości cyfrowej transformacji (DX)
Zrewolucjonizuj swoje przepływy pracy, odblokuj nowe możliwości, zwiększ wydajność i promuj zrównoważony rozwój poprzez zmniejszenie zużycia energii - jednocześnie uzyskując silną przewagę konkurencyjną.
HEIDENHAIN TNC7
- Interfejs użytkownika z dowolnie konfigurowanymi oknami i możliwością personalizacji
- Intuicyjna konfiguracja detali z funkcjami inteligentnego pomiaru sondą oraz wspieranym graficznie wyrównaniem urządzeń zaciskowych
- Proste programowanie w języku konwersacyjnym HEIDENHAIN lub zgodnie z normą DIN/ISO
- Rozbudowane cykle obróbki oraz sondy pomiarowej
- Najwyższa wydajność zapewniająca idealne wykończenie powierzchni i maksymalną dokładność
- Dynamiczne monitorowanie kolizji oraz realistyczna symulacja zwiększająca bezpieczeństwo
- System obsługi HEROS oparty na Linux, maksymalizujący bezpieczeństwo IT
SIEMENS SINUMERIK ONE
- Programowanie 3D Shopfloor do programowania ukierunkowanego na warsztat z automatycznym rozpoznawaniem funkcji
- Advanced Surface i Top Surface: najlepsza jakość powierzchni detali z minimalnym czasem obróbki
- Zoptymalizowane czasy cyklu PLC
- Kompleksowe cykle obróbki
- Wydajna architektura systemów wielordzeniowych do płynnej obsługi z maksymalną efektywnością CNC
- Znajomy wygląd i sposób obsługi
Pakiet konserwacyjny i4.0
- Automatyczne rozpoznawanie siły wciągania narzędzia w celu zapewnienia niezmiennie wysokiej stabilności procesu.
- Predefiniowany cykl automatycznego smarowania, co 75 godzin lub po 20 000 wymian narzędzi.
- Wykrywanie nieszczelności i pomiar zużycia systemu pneumatycznego.
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Efektywne i oszczędzające czas smarowanie bez interwencji operatora
- Wysoka przejrzystość dzięki wyświetlaniu cykli smarowania i aktualnej siły wciągania.
- Rejestracja danych w połączeniu z opcjonalnie dostępną aplikacją Condition Analyzer do przeprowadzania dodatkowych analiz zużycia powietrza i zmian siły wciągania
Wykrywanie nieszczelności i pomiar zużycia systemu pneumatycznego.
Proste zapytanie o parametry monitorowania i aktualną siłę wciągania.
Toczenie i frezowanie mimośrodowe
- Nałożenie ruchu obrotowego dzięki dodatkowym skokom X i Y
- Dotyczy obróbki tokarskiej i frezarskiej
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Łatwa produkcja geometrii mimośrodowych
- Dokładne sprzężenie osi i synchronizacja w tle
Po lewej: Wprowadź parametry położenia zewnętrznego obszaru przedmiotu obrabianego. / Po prawej: Graficzna reprezentacja pozycji wewnątrz przedmiotu obrabianego.
Zestaw sond pomiarowych L
- Pomiar przesmyków i rowków na komponentach
- Pomiar średnicy w trudno dostępnych miejscach
- Dostępne z ręczną i wsuwaną zawartością pakietu kalibracyjnego
- Sonda pomiarowa L zgodnie z projektem klienta
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Elastyczne możliwości zastosowania
- Pomiar w trakcie procesu
Po lewej : Półautomatyczne rozwiązanie pomiarowe. / Po prawej : Automatyczne rozwiązanie pomiarowe.
Przechylony cykl pomiarowy
- Pomiar z pochyloną osią narzędzia
- Programowanie cykli pomiarowych za pomocą dialogu
- Pozycjonowanie punktów pomiarowych za pomocą osi obrotowej
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Zwiększona dokładność komponentów
- Skrócenie czasu ustawiania
- Pomiar bezkolizyjny dzięki możliwości pochylenia osi narzędzia
- Dalsze przetwarzanie wyników pomiarów
Po lewej: 1. pomiar obwodowy 2. powierzchnia wyrównania 3. otwór wyrównania / Po prawej: programowanie sterowane dialogowo
gearQUALITY
- Pomiar bezdotykowy za pomocą skanera laserowego
- Pomiar i ocena kół zębatych zgodnie z powszechnymi standardami analogicznie do współrzędnościowych maszyn pomiarowych
- Szybki pomiar z maks. 70 000 punktów/sek. lub do 200 000 punktów/sek. w zależności od źródła lasera
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Integracja technologii i systemu pomiarowego eliminuje niepotrzebną obsługę komponentów
- Wysoka elastyczność pomiaru kół zębatych i skrócenie czasu reakcji podczas uruchamiania procesu
- Możliwy pomiar zębów kół zębatych i skanowanie powierzchni o dowolnym kształcie
Po lewej: Symulacja wygenerowanego programu pomiarowego / Po prawej: Maska oceny z kolorowym wyświetlaczem wyników
Efficient Production Package
- Rozwiązania zapewniające bezpieczeństwo procesu i efektywne wykorzystanie ważnych etapów obróbki
- Zastosowania: czyszczenie stożków, monitorowanie danych narzędziowych, bezpieczny ruch wycofania, gwintowanie, wiercenie głębokich otworów, frezowanie gwintów zewnętrznych i czopów walcowych, frezowanie gwintów wewnętrznych i frezowanie okrężne, cykl wstecznego pogłębiania
- 12 zapisanych strategii obróbki do usuwania materiału, wiercenia głębokich otworów, frezarek kieszonkowych*
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Optymalizacja czasu pracy według indywidualnej aplikacji
- Bezpieczne cofanie po przerwaniu programu
- Monitorowanie danych narzędzia
Po lewej : Maska wprowadzania dla uniwersalnego cyklu frezowania kieszeni. / Po prawej : Maska wprowadzania dla cyklu gwintowania
DMG MORI gearMILL
- Wydajna kompletne obróbka
- Ekonomiczna produkcja kół zębatych na standardowej obrabiarce za pomocą standardowych narzędzi
- Elastyczny dla różnych geometrii kół zębatych
- Kontrola jakości podczas obróbki
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Tworzenie programu na podstawie pustych rysunków i danych dotyczących przekładni
- Optymalizacja orientacji przedmiotu obrabianego, np. po obróbce cieplnej
- Interfejs do współrzędnościowego urządzenia pomiarowego (Klingenberg, Leitz, Zeiss)
Linki: Wprowadzanie parametrów koła zębatego do obliczeń geometrii koła zębatego czołowego. / Rechts : Grafische Betrachtung des Abwälzverfahrens.
Obróbka szlifierska
Obróbka tokarska
- Toczenie, frezowanie i szlifowanie w jednym mocowaniu
- Cykle szlifowania wewnętrznego, zewnętrznego i czołowego oraz cykle obciągania.
- Czujniki dźwięku przenoszone przez ciało podczas rozruchu i obciągania
- Pełna integracja modułu pomiarowego do pomiarów względnych i bezwzględnych LIVE-Measuring - równolegle do czasu głównego
Obróbka frezarska
- Lepsza jakość powierzchni dzięki integracji z technologią szlifowania
- Cykle szlifowania do szlifowania otworów, wałków i czołowego oraz cykle obciągania
- Czujniki dźwiękowe w korpusie do rozruchu i obciągania
- 1300 l System chłodzenia ze zintegrowanym filtrem odśrodkowym do filtracji cząstek > 10 μm
- Dysza AKZ opcjonalnie dostępna dla jak najlepszego płukania szczeliny szlifierskiej
Najważniejsze informacje
Obróbka tokarska Korzyści dla klienta
- Rozszerzenie granic technologicznych CTX TC
- Dokładność powierzchni <0.4 μm
- Okrągłość < 5 μm
- Jakość 5 przy Ø > 30 mm
Po lewej: Szlifowanie zewnętrzne, wewnętrzne i kołowe. Szlifowanie tarczą prostą / kątową lub garnkową. / Po prawej: obciąganie tarczami prostymi, kątowymi lub garnkowymi.
Obróbka frezarska Korzyści dla klienta
- Dokładność powierzchni <0.4 μm
- Okrągłość <5 μm
- Jakość 5 przy Ø < 120 mm
- Jakość 4 dla Ø> 120 mm
Po lewej: Szlifowanie płaszczyzną spiralną lub oscylacyjną. / Po prawej: Szlifowanie wzdłużne.
TCC – Centrum Kontroli Narzędzi
- Wykrywanie odłamków na wykresie biegunowym i powierzchni stożkowej narzędzia
- Monitorowanie siły wciągania
- Kontrola krawędzi skrawającej w procesie poprzez symetryczne monitorowanie momentu gnącego na każdą krawędź skrawającą
- Wizualizacja momentu gnącego w czasie za pomocą wykresu
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Ochrona narzędzi i przedmiotów obrabianych
- Zoptymalizowany proces narzędzi
- Monitorowanie promieniowego i osiowego obciążenia wrzeciona w zależności od rzeczywistej siły wciągania
Po lewej: NOWA; po środku: Zużycie, po prawej: Złamanie krawędzi skrawającej
gearSKIVING 2.0
- Proste i spiralne zewnętrzne lub wewnętrzne koła zębate czołowe i skośne
- Zęby strzałkowe z przesunięciem zębów na tokarko-frezarkach
- Kuliste uzębienie dzięki matematycznej transformacji 6. osi wirtualnej
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Możliwe uzębienie wewnętrzne bez głowicy kątowej
- Krótki czas obróbki, 10 x szybszy niż kształtowanie
- Synchronizacja i ścieżka narzędzia sterowane cyklem
Po lewej: Obróbka profilu wewnętrznego koła zębatego. / Po prawej : Obróbka profilu zewnętrznego koła zębatego.
Multitool
- Efektywne wykorzystanie wieloostrzowych narzędzi tokarskich z więcej niż jednym ostrzem na tokarko-frezarce
- Kilka „narzędzi siostrzanych” na jednym głównym uchwycie narzędziowym
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Skrócenie czasów wymiany narzędzia
- Oszczędza przestrzeń w magazynie narzędziowym
Frezowanie wielokątów / owalne
- Frezowanie geometrii owalnych i wielokątnych
- Możliwa obróbka ekscentrycznych wielokątów czołowych
- Prosty wybór odpowiednich strategii obróbki
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Prosta parametryczna definicja połączenia wał-piasta zgodnie z normami DIN 32711 i DIN 32712
- Umożliwia obróbkę małych detali lub tych wykonanych z materiałów o długich wiórach. Idealne uzupełnienie toczenia wielokątnego / owalnego.
Po lewej: Wybór strategii obróbki; Po prawej: Parametryczna definicja geometrii na frezarkach górnowrzecionowych i górnowrzecionowych
VCS Complete
- Geometryczny odcisk palca maszyny Kalibracja wolumetryczna za naciśnięciem przycisku
- Wykrywanie i kompensacja błędów geometrycznych, pozycjonowania i kątowych wszystkich osi
- Łatwa obsługa i wdrożenie przez klienta bezpośrednio przy maszynie
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Regularna kompensacja geometrii maszyny przez cały okres jej eksploatacji
- Obsługa za pomocą dialogu dla łatwej i szybkiej obsługi
- Rejestrowanie danych do dalszej analizy
Możliwe odchylenia dokładności bez VCS-Complete.
Profil Dressing
- Obciąganie profilu na ściernicy za pomocą napędzanych rolek profilowych (ujemnych)
- Pełne wykorzystanie czujnika AE i zintegrowanych strategii obciągania
- Duża oszczędność czasu i wysoka dokładność obciągania dzięki dostosowanemu do potrzeb rozwojowi ściernic do obciągania
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Ochrona narzędzia i przedmiotu obrabianego
- Zoptymalizowany proces narzędziowy
- Monitorowanie promieniowego i osiowego obciążenia wrzeciona w zależności od rzeczywistej siły wciągania
Lewa strona: Parametryzowane dane wejściowe do produkcji profili / Prawa strona: Cykl obciągania konturów sterowany dialogiem
MPC 2.0 – Machine Protection Control
- Monitorowanie drgań w procesie.
- Szybkie wyłączenie w przypadku awarii
- Ręczne uwalnianie nawet w obróconej płaszczyźnie obróbki
- NOWOŚĆ: Monitorowanie momentu obrotowego
- Nowość: Zalecane z pakietem ochronnym dla maszyn CTX TC
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
Wykres MPC: aktualne i zadane wartości procesowe. / Diagnostyka MPC: Stan łożyska, liczba uderzeń i kolizji.
- Unikanie złamania narzędzia
- Wzrost dostępności maszyny
- Redukcja uszkodzeń
Toczenie interpolacyjne 2.0 – cykl toczenia poprzecznego
- W przypadku toczenia interpolacyjnego frez narzędzia wykonuje ruch kołowy, w którym frez jest zawsze skierowany w stronę środka okręgu.
- Możliwość obróbki zewnętrznej i wewnętrznej
- Synchronizacja i ścieżka narzędzia kontrolowane przez cykl
- NOWOŚĆ: w wersji 2.0 możliwe jest toczenie złożonych konturów (obecnie dostępne tylko w DMU 50, inne typy maszyn będą dostępne później).
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Łatwe wytwarzanie powierzchni uszczelniających, gdzie frezowanie może nie być możliwe.
- Możliwa kompletna obróbka komponentów w jednym mocowaniu
- Obniżone koszty inwestycji w narzędzia
Application Tuning Cycle
- Zorientowane na proces dostosowanie prędkości posuwu w stosunku do obciążania stołu
- Minimalizacja czasu obróbki przy maksymalizacji jakości komponentu
- Nowość: Teraz dostępne również dla CTX TC. Doskonały rezultat obróbki przy najwyższej dynamice maszyny*
*bez uwzględnienia wagi paszy
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Łatwa obsługa
- Oszczędność czasu przy obróbce zgrubnej
- Wysoka jakość powierzchni podczas wykańczania
Po lewej : ATC 2.0 - Frezowanie: Uwzględnienie obciążenia stołu. / Prawa : ATC - Toczenie: dla CTX TC dla łatwej regulacji dynamiki maszyny.
3D quickSET
Obróbka tokarska
- Pomiar i korekta położenia osi obrotu i osi Pivot (C4, C3, B)
- Możliwa kompensacja ugięcia
- Możliwość stosowania w połączeniu ze standardowymi sondami klientów (zalecane Renishaw, Blum)
Obróbka frezarska
- Zestaw narzędzi do sprawdzania i korygowania dokładności kinematycznej konfiguracji maszyn 4- i 5-osiowych
- Wszystkie warianty głowicy i osie stołu
Najważniejsze informacje
Obróbka tokarska Korzyści dla klienta
- Niezawodna ponowna kalibracja obrabiarki przed wysoko-precyzyjną obróbką
- Ciągła dokumentacja dokładności maszyny
- Brak odrzuconych części z powodu nieznanych odchyleń geometrycznych.
Pomiar osi B i C za pomocą dialogu.
Obróbka frezarska Korzyści dla klienta
- Okresowa ponowna kalibracja obrabiarki dzięki kompleksowej dokumentacji
- Najwyższa dokładność kinematyczna w samoregulacji
Define kinematics head
angularTOOL
- Najwyższa elastyczność obróbki elementów konstrukcyjnych dzięki zmiennemu ustawieniu głowicy kątowej
- Automatyczne programowanie CAD / CAM
- Automatyczne obliczanie TCP i połączenie z istniejącymi funkcjami sterowania
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Obróbka niedostępnych miejsc na obrabianym przedmiocie.
- Oszczędność czasu nieprodukcyjnego dzięki rzadszej wymianie narzędzi
- Wysokie oszczędności kosztów dzięki zastosowaniu mniejszej liczby narzędzi
Po lewej: Narzędzie napędzane przez KSS podczas operacji wiercenia / Po prawej: Maska parametrów do ustawiania zmiennego kąta
Usługi i szkolenia
Wszechstronny, beztroski serwis i szkolenia w zakresie produkcji
Skorzystaj z naszej pełnej oferty usług i praktycznych kursów szkoleniowych, które maksymalizują wydajność maszyn i minimalizują przestoje. Dzięki kompleksowym pakietom konserwacyjnym, oryginalnym częściom zamiennym i spersonalizowanym programom szkoleniowym, przeniesiemy Twoją produkcję i Twój zespół na wyższy poziom.
Materiały do pobrania i dane techniczne
Obrabiany przedmiot
Maks. średnica detalu
33 in.
840 mm
Maks. wysokość obrabianego przedmiotu
20 in.
500 mm
Maks. ciężar detalu
1 323 lbs.
600 kg
Obszar roboczy
Maks. przesuwy w osi X
29 in.
735 mm
Maks. przesuwy w osi Y
26 in.
650 mm
Maks. przesuwy w osi Z
22 in.
560 mm