DMC 65 H (FD) monoBLOCK
Ewolucja w obróbce uniwersalnej. Elastyczna, wydajna i bezpieczna.
Maks. przesuwy w osi X
650 mm
Maks. przesuwy w osi Y
950 mm
Maks. przesuwy w osi Z
700 mm
Maks. średnica detalu
630 mm
Maks. wysokość obrabianego przedmiotu
700 mm
Maks. ciężar detalu
600 kg
Rozwiązania z zakresu sterowania i oprogramowania
SIEMENS
HEIDENHAIN
Najważniejsze informacje
Ergonomia
- Wyjątkowa przestrzeń obróbki z możliwością stosowania wież do 5-osiowej obróbka na jednej obrabiarce.
- Ergonomiczna kabina pozwalająca na łatwy dostęp do przestrzeni obróbki i łatwe ustawienie komponentów.
- Szybki, podwójny zmieniacz palet pozwala na najkrótsze czasy przestoju dzięki możliwości załadunku podczas obróbki.
Precyzja
- Sztywne łoże obrabiarki wykonane jako 1 odlew z 3-punktowym podparciem (dostępne także w wersji HSK-A100) zapewniające najwyższą precyzję.
- Termosymetryczna konstrukcja z zaawansowanym układem chłodzenia dla zapewnienia maksymalnie długiego okresu dokładności (do 5 µm).
- Maksymalna stabilność procesu dzięki zastosowaniu obróbki poziomej oraz idealnemu odprowadzeniu wiórów i ciepła.
Wszechstronność
- 5-osiowa obróbka dla maksymalnej elastyczności dzięki zastosowaniu stołu uchylno-obrotowego z łożyskowaniem po obu stronach, dla komponentów do 600 kg.
- Wyjątkowa przestrzeń obróbki z możliwością stosowania wież do 5-osiowej obróbka na jednej obrabiarce.
- Wersja frezarsko-tokarska do kompletnej obróbki z obrotami do 1.200 obr/min.
- Szeroki wybór możliwości zastosowania automatyzacji dzięki standardowemu złączu automatyzacji.
Sztywna koncepcja monoBLOCK
- monoBLOCK – maksymalna sztywność dzięki jednoczęściowemu odlewowi.
- Dostępna także wersja HSK-A100 dla narzędzi do 280 mm średnicy i ciężarze do 22 kg.
- Najwyższa dostępność dzięki ulepszonej technologii produkcji masowej oraz optymalnemu dostępowi do konserwacji.
- Sprawdzone osie obrotowe i liniowe dla łatwego zrozumienia 5-osiowej kinematyki.
- Mocowanie w stole uchylno-obrotowym.
Przykłady zastosowań
Automatyzacja
Standardowa automatyzacja i dostosowane rozwiązania w konstrukcji VERTICO
Automatyzacja jest kluczowym elementem cyfrowej produkcji. Każdą obrabiarkę DMG MORI można rozbudować o standardową automatyzację lub niestandardowe rozwiązanie w zakresie automatyzacji dla osiągniecia elastycznych systemów produkcyjnych:
PH-AMR
Automatyzacja palet z maksymalną elastycznością dzięki swobodnemu projektowaniu układu
- Koncepcja modułowa z elastycznym projektem układu
- Systemy transportowe bez kierowcy, bez szyn prowadzących lub torów
- Współpraca: człowiek i maszyna w jednym systemie
- Nawigacja poprzez nawigację naturalną
- Wymiary palet od 500 × 500 mm do 1600 × 1250 mm
- Detale do 5000 kg i ø 1600 mm
Najważniejsze informacje
Swobodna dostępność
- Najlepsza widoczność obszaru roboczego przez cały czas
- Ładowanie ręczne lub żurawie nadal możliwe
- System współpracy – człowiek i maszyna w jednym systemie
Koncepcja modułowa z dowolnym projektem układu
- Obudowa bezpieczeństwa nie jest konieczna do systemu automatyzacji
- Możliwość dowolnego pozycjonowania indywidualnych modułów
- Późniejsza integracja z istniejącą produkcją
Proste rozszerzenie systemu automatyzacji
- Dodatkowe moduły półek, zwiększające liczbę miejsc do przechowywania
- Możliwość zintegrowania dodatkowych AMR w systemie
- Maszyny z interfejsem automatyzacji można bardzo szybko później zintegrować
Minimalna wymagana przestrzeń
- Swobodny system obsługi palet bez wymogów stałej instalacji na podłodze hali
- Ścieżki AMR pozwalają na chodzenie i przechodzenie
- Skanery laserowe gwarantują ochronę osobistą w kierunku jazdy
- Ruch wielokierunkowy dla minimalnych wymagań przestrzennych (promień skrętu 0 m)
- Elastyczna koncepcja automatyzacji - automatyzacja różnych typów maszyn z jednym systemem
LPP
Zaawansowane rozwiązanie do magazynowania palet dla maks. 8 obrabiarek i 99 palet
- Obsługa detali o wymiarach do ø 3 400 x 2 000 mm, do 10 000 kg
- Bardzo elastyczny system magazynowania palet do 8 obrabiarek, 99 palet i 5 stanowisk ustawczych
- Możliwość obsługi do trzech różnych rozmiarów palet w jednym systemie (2 rozmiary dla palet maszynowych i jeden rozmiar dla palet materiałowych)
- Sterowanie bezpośrednio za pomocą głównego oprogramowania komputerowego LPS firmy DMG MORI
- Możliwość integracji z siecią klienta / przepływem pracy
- Narzędzia do monitorowania i zarządzania dla wszystkich istotnych obszarów (planowanie, obrabiane elementy, mocowanie, narzędzia itp.)
- System zarządzania narzędziami MCC-TMS
CTS – Centralny Magazyn Narzędzi
Elastyczny magazyn narzędzi na ponad 4000 narzędzi
- Koncepcja modułowa z możliwością stopniowej rozbudowy o kształty 360 / 240 (zapis ISO 40 / 50)
- Bardzo mała powierzchnia tylko 29 m2
- Zintegrowane rozwiązanie do ładowania narzędzi dla portalowego wahadłowca narzędzi lub z narzędziami AMR 2000
- Największa zdolność transportu poprzez wahadłowiec narzędzia
- Transfer do 8 narzędzi jednocześnie
- Sprawdzona technologia magazynów kołowych, sprzedano ponad 1600 sztuk
Najważniejsze informacje
AMR 2000 Oprzyrządowanie
Portalowa obsługa narzędzi
Transfer narzędzi
AMR 2000 Oprzyrządowanie
- Autonomiczny transport do 24 narzędzi pomiędzy CTS (Centralnym Magazynem Narzędzi) a maszyną
- Szybki montaż systemu automatyki
- Możliwość integracji z istniejącą produkcją
- Maks. wymiary narzędzia ø 280 / 650 mm
- Maks. waga narzędzia 30 kg
- Waga transportowa 720 kg (24 × 30 kg)
Portalowa obsługa narzędzi
- Portalowa obsługa narzędzi zapewniająca najwyższą wydajność, transport do 80 narzędzi na godzinę.
- Transport 16 narzędzi (2×8 jednostek)
- Szybka wymiana narzędzia za pomocą jednostki obrotowej
- Maks. prędkość liniowa: 80 m/min
- Stacja Ładowania Narzędzi TLS – interfejs na maszynie i CTS
AMR 2000
Holistyczna automatyzacja w hali sklepowej
- Wspólne rozwiązanie automatyzacji z bezpłatnym projektem układu
- Ruch wielokierunkowy dla minimalnych wymagań przestrzennych (promień skrętu 0 m)
- Podstawa do zadań dodatkowych m.in. do obsługi narzędzi, usuwania wiórów itp.
- Transport materiału z palet euro 1200 x 800 mm
- Maksymalna masa transportowa do 2000 kg
- Bezpieczeństwo oparte na technologii Sick and Siemens
Najważniejsze informacje
AMR 2000 Materiał
- Autonomiczny transport palet z materiałem
- Nośność do 2000 kg
- Kompaktowy i zwrotny
- Integracja z istniejącymi procesami
AMR 2000 wióry
- Autonomiczny transport wózków na wióry
- Automatyczne zamówienie odbioru z komputera głównego DMGMORI
- Integracja z istniejącymi procesami materiałowymi
- Wydłużenie autonomii obrabiarki w porze nocnej lub podczas weekendu
- Flota gotowa
AMR 2000 obróbka narzędzia
- Identyfikacja narzędzia w normie
- Szybki montaż systemu automatyki
- Niezawodna technologia ze sprawdzonymi komponentami
- Możliwość integracji z istniejącą produkcją
- Maks. wymiary narzędzia ø 280 / 400 mm
- Maks. waga narzędzia 30 kg
- Waga transportowa 720 kg (24×30 kg)
- Maksymalna liczba narzędzi: 24 szt.
Sterowanie i oprogramowanie
Toczenie interpolacyjne 2.0 – cykl toczenia poprzecznego
- W przypadku toczenia interpolacyjnego frez narzędzia wykonuje ruch kołowy, w którym frez jest zawsze skierowany w stronę środka okręgu.
- Możliwość obróbki zewnętrznej i wewnętrznej
- Synchronizacja i ścieżka narzędzia kontrolowane przez cykl
- NOWOŚĆ: w wersji 2.0 możliwe jest toczenie złożonych konturów (obecnie dostępne tylko w DMU 50, inne typy maszyn będą dostępne później).
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Łatwe wytwarzanie powierzchni uszczelniających, gdzie frezowanie może nie być możliwe.
- Możliwa kompletna obróbka komponentów w jednym mocowaniu
- Obniżone koszty inwestycji w narzędzia
VCS Complete
- Geometryczny odcisk palca maszyny Kalibracja wolumetryczna za naciśnięciem przycisku
- Wykrywanie i kompensacja błędów geometrycznych, pozycjonowania i kątowych wszystkich osi
- Łatwa obsługa i wdrożenie przez klienta bezpośrednio przy maszynie
Najważniejsze informacje
Przechylony cykl pomiarowy
- Pomiar z pochyloną osią narzędzia
- Programowanie cykli pomiarowych za pomocą dialogu
- Pozycjonowanie punktów pomiarowych za pomocą osi obrotowej
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Zwiększona dokładność komponentów
- Skrócenie czasu ustawiania
- Pomiar bezkolizyjny dzięki możliwości pochylenia osi narzędzia
- Dalsze przetwarzanie wyników pomiarów
Zmienna prędkość
- Łatwe w obsłudze dzięki trzem parametrom i bez dodatkowych czujników
- Unikanie wibracji dzięki dostosowaniu prędkości
- Zastosowanie dla wrzeciona głównego i przechwytującego lub frezarek ze stołami FD z technologią Direct Drive
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
Wprowadź parametry wartości zadanej, prędkości różnicowej i częstotliwości obrotów.
- Brak konieczności ręcznej interwencji operatora
- Identyczna powtarzalność dla wszystkich komponentów
- Zwiększone bezpieczeństwo procesu dla specjalnych zastosowań dzięki unikaniu wibracji. Przykład: przy stosowaniu długich cienkich wierteł lub do frezowania części z krytycznym mocowaniem
3D quickSET
Obróbka tokarska
- Pomiar i korekta położenia osi obrotu i osi Pivot (C4, C3, B)
- Możliwa kompensacja ugięcia
- Możliwość stosowania w połączeniu ze standardowymi sondami klientów (zalecane Renishaw, Blum)
Obróbka frezarska
- Zestaw narzędzi do sprawdzania i korygowania dokładności kinematycznej konfiguracji maszyn 4- i 5-osiowych
- Wszystkie warianty głowicy i osie stołu
Najważniejsze informacje
Obróbka tokarska Korzyści dla klienta
- Niezawodna ponowna kalibracja obrabiarki przed wysoko-precyzyjną obróbką
- Ciągła dokumentacja dokładności maszyny
- Brak odrzuconych części z powodu nieznanych odchyleń geometrycznych.
Obróbka frezarska Korzyści dla klienta
- Okresowa ponowna kalibracja obrabiarki dzięki kompleksowej dokumentacji
- Najwyższa dokładność kinematyczna w samoregulacji
Define kinematics head
Application Tuning Cycle
- Zorientowane na proces dostosowanie prędkości posuwu w stosunku do obciążania stołu
- Minimalizacja czasu obróbki przy maksymalizacji jakości komponentu
- Nowość: Teraz dostępne również dla CTX TC. Doskonały rezultat obróbki przy najwyższej dynamice maszyny*
*bez uwzględnienia wagi paszy
Najważniejsze informacje
MPC 2.0 – Machine Protection Control
- Monitorowanie drgań w procesie.
- Szybkie wyłączenie w przypadku awarii
- Ręczne uwalnianie nawet w obróconej płaszczyźnie obróbki
- NOWOŚĆ: Monitorowanie momentu obrotowego
- Nowość: Zalecane z pakietem ochronnym dla maszyn CTX TC
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
Wykres MPC: aktualne i zadane wartości procesowe. / Diagnostyka MPC: Stan łożyska, liczba uderzeń i kolizji.
- Unikanie złamania narzędzia
- Wzrost dostępności maszyny
- Redukcja uszkodzeń
Pakiet konserwacyjny i4.0
- Automatyczne rozpoznawanie siły wciągania narzędzia w celu zapewnienia niezmiennie wysokiej stabilności procesu.
- Predefiniowany cykl automatycznego smarowania, co 75 godzin lub po 20 000 wymian narzędzi.
- Wykrywanie nieszczelności i pomiar zużycia systemu pneumatycznego.
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Efektywne i oszczędzające czas smarowanie bez interwencji operatora
- Wysoka przejrzystość dzięki wyświetlaniu cykli smarowania i aktualnej siły wciągania.
- Rejestracja danych w połączeniu z opcjonalnie dostępną aplikacją Condition Analyzer do przeprowadzania dodatkowych analiz zużycia powietrza i zmian siły wciągania
Wykrywanie nieszczelności i pomiar zużycia systemu pneumatycznego.
Proste zapytanie o parametry monitorowania i aktualną siłę wciągania.
angularTOOL
- Najwyższa elastyczność obróbki elementów konstrukcyjnych dzięki zmiennemu ustawieniu głowicy kątowej
- Automatyczne programowanie CAD / CAM
- Automatyczne obliczanie TCP i połączenie z istniejącymi funkcjami sterowania
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Obróbka niedostępnych miejsc na obrabianym przedmiocie.
- Oszczędność czasu nieprodukcyjnego dzięki rzadszej wymianie narzędzi
- Wysokie oszczędności kosztów dzięki zastosowaniu mniejszej liczby narzędzi
DMG MORI gearMILL
- Wydajna kompletne obróbka
- Ekonomiczna produkcja kół zębatych na standardowej obrabiarce za pomocą standardowych narzędzi
- Elastyczny dla różnych geometrii kół zębatych
- Kontrola jakości podczas obróbki
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Tworzenie programu na podstawie pustych rysunków i danych dotyczących przekładni
- Optymalizacja orientacji przedmiotu obrabianego, np. po obróbce cieplnej
- Interfejs do współrzędnościowego urządzenia pomiarowego (Klingenberg, Leitz, Zeiss)
Linki: Wprowadzanie parametrów koła zębatego do obliczeń geometrii koła zębatego czołowego. / Rechts : Grafische Betrachtung des Abwälzverfahrens.
Efficient Production Package
- Rozwiązania zapewniające bezpieczeństwo procesu i efektywne wykorzystanie ważnych etapów obróbki
- Zastosowania: czyszczenie stożków, monitorowanie danych narzędziowych, bezpieczny ruch wycofania, gwintowanie, wiercenie głębokich otworów, frezowanie gwintów zewnętrznych i czopów walcowych, frezowanie gwintów wewnętrznych i frezowanie okrężne, cykl wstecznego pogłębiania
- 12 zapisanych strategii obróbki do usuwania materiału, wiercenia głębokich otworów, frezarek kieszonkowych*
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Optymalizacja czasu pracy według indywidualnej aplikacji
- Bezpieczne cofanie po przerwaniu programu
- Monitorowanie danych narzędzia
Po lewej : Maska wprowadzania dla uniwersalnego cyklu frezowania kieszeni. / Po prawej : Maska wprowadzania dla cyklu gwintowania
Toczenie i frezowanie mimośrodowe
- Nałożenie ruchu obrotowego dzięki dodatkowym skokom X i Y
- Dotyczy obróbki tokarskiej i frezarskiej
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Łatwa produkcja geometrii mimośrodowych
- Dokładne sprzężenie osi i synchronizacja w tle
Po lewej: Wprowadź parametry położenia zewnętrznego obszaru przedmiotu obrabianego. / Po prawej: Graficzna reprezentacja pozycji wewnątrz przedmiotu obrabianego.
Multitool
- Efektywne wykorzystanie wieloostrzowych narzędzi tokarskich z więcej niż jednym ostrzem na tokarko-frezarce
- Kilka „narzędzi siostrzanych” na jednym głównym uchwycie narzędziowym
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Skrócenie czasów wymiany narzędzia
- Oszczędza przestrzeń w magazynie narzędziowym
Usługi i szkolenia
Materiały do pobrania i dane techniczne
Obrabiany przedmiot
Maks. średnica detalu
630 mm
Maks. wysokość obrabianego przedmiotu
700 mm
Maks. ciężar detalu
600 kg
Obszar roboczy
Maks. przesuwy w osi X
650 mm
Maks. przesuwy w osi Y
950 mm
Maks. przesuwy w osi Z
700 mm