Całodobowa produkcja dzięki WH-AGV 5*
W Yasugi, w prefekturze Shimane, znanej od starożytności z produkcji żelaza, swoją siedzibę ma KIGUCHI TECHNICS INC. Firmę założył japoński miecznik Hisashi Kiguchi w 1961 roku. Dziś podstawą działalności KIGUCHI TECHNICS jest kontrola jakości metali i innych materiałów.
Do obróbki kontrolowanych elementów od 2021 roku wykorzystywane są dwa centra tokarsko-frezarskie NTX 1000 drugiej generacji, połączone przez WH-AGV 5* (autonomiczny system transportowy) z magazynem palet. Umożliwia to KIGUCHI TECHNICS korzystanie z całkowicie automatycznego procesu transportu surowych elementów w procesie 6-stronnej, kompletnej obróbki aż po transport powrotny gotowych detali.
Dzięki podłączeniu NTX 1000 drugiej generacji do magazynu palet za pomocą WH-AGV 5* , trwale zoptymalizowaliśmy nasze procesy.
Kontrola jakości materiałów przemysłowych
„Uszkodzenia w elementach mogą być przyczyną poważnych wypadków i zagrażać życiu ludzkiemu”, objaśnia Takahiro Kiguchi, Executive Vice President KIGUCHI TECHNICS INC. Dotyczy to przykładowo samochodów, samolotów i elektrowni. „Dlatego kontrole jakości materiałów przemysłowych są niezbędne w ramach produkcji, aby zapewnić ludziom bezpieczeństwo”. Początki kontroli materiału w KIGUCHI TECHNICS wiążą się z sytuacją, w której stalownia poprosiła dawną polernię Kiguchi, by ta wypolerowała powierzchnię wysokiej jakości stali specjalistycznej YasukiHagane na wysoki połysk. Następnie miała być ona poddana kontroli mikroskopowej.
Specjaliści w kontroli metalu – realizacja ambitnych zadań przez automatyzację
Od tego momentu KIGUCHI TECHNICS konsekwentnie poprawiała swoje kompetencje w kontroli metali. Dziś firma dysponuje zintegrowanym systemem, umożliwiającym realizację wszystkich procesów pod własnym dachem – od produkcji próbek materiałów po ich kontrolę i ocenę – przede wszystkim w obszarach lotniczym i kosmicznym, samochodowym, energetycznym i medycznym. W ramach 60-letniej historii KIGUCHI TECHNICS przez dwa lata pracowała nad automatyzacją działu kontroli. Tatsuya Kanou, dyrektor działu produkcji i jednocześnie osoba odpowiedzialna za ten jubileuszowy projekt, wspomina: „Postawiliśmy sobie za cel eliminację błędów ludzkich oraz zwiększenie produktywności. Jednocześnie chcieliśmy w ten sposób zreformować nasze procesy robocze, aby nasi pracownicy mogli skoncentrować się na ambitniejszych zadaniach”.
Działalność kontrolna KIGUCHI TECHNICS charakteryzuje się produkcją o dużej różnorodności przy małych wielkościach serii. Przedsiębiorstwo wycina materiały otrzymane od klientów, poddaje je obróbce na obrabiarkach do uzyskania formy idealnej do przeprowadzania badania wytrzymałości i zmęczenia. Następnie KIGUCHI TECHNICS dostarcza dane kontrolne. Próbkom z żelaza, stali nierdzewnej, aluminium lub tytanu trzeba często nadawać kilkanaście różnych form. „Czasami dostarczane są silniki uszkodzone w wyniku zmęczenia materiału”, mówi Tatsuya Kanou. „Naszym zadaniem jest wówczas obróbka takich „unikatowych” próbek bez błędów i z maksymalną precyzją”.
DMG MORI zachęca koncepcją automatyzacji opartą na autonomii i współpracy
Po przeprowadzeniu ewaluacji różnych dostawców dla planowanego rozwiązania automatyzacji KIGUCHI TECHNICS wybrała koncepcję DMG MORI. To innowacyjne przedsiębiorstwo połączyło dwa kompaktowe centra tokarsko-frezarskie NTX 1000drugiej generacji z autonomicznym systemem transportowym, WH-AGV 5* . Pozwoliło to na podłączenie magazynu materiału KIGUCHI TECHNICS. WH-AGV 5* pobiera detal z magazynu i transportuje go do obu NTX 1000 drugiej generacji. Jedno z centrów wykonuje obróbkę wstępną, drugie – końcową. Następnie WH-AGV 5* przenosi próbkę z powrotem do magazynu. W przeciwieństwie do poprzednika, autonomiczny system transportowy nie wymaga szyn. Może automatycznie omijać ludzi i przeszkody. „Z uwagi na to, że NTX 1000 drugiej generacji wyposażone jest w 76 narzędzi, możemy przeprowadzać obróbkę licznych detali bez dużych nakładów na uzbrajanie, uzupełnia Tatsuya Kanou. Ponadto system poprawia również dokładność obróbki. „Dawniej, przy obróbce końcowej, konieczne było dodatkowo ręczne szlifowanie”.
0,5 operatora i dwa NTX 1000 zamiast czterech operatorów i czterech obrabiarek
Zautomatyzowany system jest w stanie samoczynnie mierzyć długość detalu i wymiary gwintu, co eliminuje procesy ręczne. „DMG MORI, jako jedyny producent był w stanie zrealizować automatyczne pomiary”, wspomina fazę decyzyjną Tatsuya Kanou. Ponadto system koryguje program obróbki na podstawie wyników pomiarów.
„Rozwiązanie automatyzacji pracuje na pełnych obrotach od stycznia 2022. Procesy, dla których dawniej potrzeba było czterech obrabiarek i czterech operatorów, mogą być teraz przeprowadzane przez zaledwie 0,5 operatora”. Dlatego pracownicy mogli zostać skierowani do ambitniejszych zadań. „Wcześniej, by zapewnić obsługę obrabiarek, operatorzy pracowali na dwie zmiany, teraz produkcja automatyczna jest możliwa przez całą dobę”. Patrząc w przyszłość Tatsuya Kanou dodaje: „Dzięki rosnącemu wykorzystaniu wodoru jako źródła energii, zapotrzebowanie na badania metalurgiczne z pewnością jeszcze wzrośnie”. Zastosowanie wodoru może ograniczyć wytrzymałość metali. „Mając na uwadze to, że całkowita liczba osób pracujących w Japonii spada, zawsze będą obszary, w których praca ręczna nadal będzie potrzebna – jak w tego rodzaju kontroli metali. Na podstawie wprowadzonych już rozwiązań automatyzacji mamy zamiar dalej automatyzować takie procesy i w dalszym ciągu zwiększać ich precyzję”.
*„WH-AGV” od czerwca 2022 zmienia nazwę na „WH-AMR”.
KIGUCHI TECHNICS INC.
114 – 15, Enoshima-cho,
Yasugi-shi, Shimane, Japan
https://kiguchitech.co.jp
Skontaktuj się z nami w sprawie technicznych materiałów prasowych DMG MORI.