DMC 340 U (FD)
Seria portalowa DECKEL MAHO – ponad 1000 zainstalowanych maszyn.
Maks. przesuwy w osi X
3 400 mm
Maks. przesuwy w osi Y
3 400 mm
Maks. przesuwy w osi Z
2 000 mm
Maks. średnica detalu
3 400 mm
Maks. wysokość obrabianego przedmiotu
1 960 mm
Maks. ciężar detalu
10 000 kg
Rozwiązania z zakresu sterowania i oprogramowania
SIEMENS
HEIDENHAIN
Najważniejsze informacje
Kompletna obróbka skrawaniem
- Frezowanie i toczenie w jednym ustawieniu dzięki stołowi DirectDrive z momentem obrotowym do 10 200 Nm
- Najlepsza jakość powierzchni dzięki integracji technologii obróbki szlifierskiej
Precyzja
- Maksymalna dokładność dzięki chłodzonemu wodą napędowi posuwu
- Zespół filtra taśmowego z 2 500 l w standardzie
- Najwyższa długoterminowa dokładność dzięki chłodzonym liniowym prowadnicom i aktywna kontrola rozszerzalności wrzeciona.
Efektywność
- Wysoka dynamika z prędkością posuwu do 60 000 mm/min
- Dostępne również w wersji frezarskiej / tokarskiej
- Zmieniacz palet do podstawowej konfiguracji równoległej w standardzie
- Największa oferta wrzecion na rynku: elektrowrzeciono powerMASTER o masie do 1000 Nm i wrzeciono przekładni torqueMASTER o mocy 1800 Nm
Wydajność
- Niższe zużycie energii dzięki inteligentnym modułom zasilania zależnym od potrzeb.
- Konstrukcja Gantry z pionową ruchomą belką poprzeczną z hydrauliczną kompensacją ciężaru.
- Szybki innowacyjny magazyn kołowy z maksymalnie 243 narzędziami przy minimalnej powierzchni ustawczej.
Przykłady zastosowań
Automatyzacja
Standardowa automatyzacja i dostosowane rozwiązania w konstrukcji VERTICO
Automatyzacja jest kluczowym elementem cyfrowej produkcji. Każdą obrabiarkę DMG MORI można rozbudować o standardową automatyzację lub niestandardowe rozwiązanie w zakresie automatyzacji dla osiągniecia elastycznych systemów produkcyjnych:
RPS Portal
RPS 4 / 5 - automatyzacja zintegrowana z obrabiarką przy minimalnych wymaganiach powierzchni instalacji
- Bezobsługowe zmiany dzięki okrężnemu systemowi składowania obejmującemu do 12 palet,
- Obsługa detali o wymiarach do ø 3 400 × 1 650 mm, maks. 10 000 kg,
- Redukcja czasu przestoju związanego z załadunkiem i rozładunkiem podczas produkcji,
- Elastyczna produkcja różnych części,
- Pallet Master - do wygodnego i prostego sterowania automatyzacją bezpośrednio z poziomu sterowania maszyny
Filmy wideo
AMR 2000
Holistyczna automatyzacja w hali sklepowej
- Wspólne rozwiązanie automatyzacji z bezpłatnym projektem układu
- Ruch wielokierunkowy dla minimalnych wymagań przestrzennych (promień skrętu 0 m)
- Podstawa do zadań dodatkowych m.in. do obsługi narzędzi, usuwania wiórów itp.
- Transport materiału z palet euro 1200 x 800 mm
- Maksymalna masa transportowa do 2000 kg
- Bezpieczeństwo oparte na technologii Sick and Siemens
Najważniejsze informacje
AMR 2000 Materiał
- Autonomiczny transport palet z materiałem
- Nośność do 2000 kg
- Kompaktowy i zwrotny
- Integracja z istniejącymi procesami
AMR 2000 wióry
- Autonomiczny transport wózków na wióry
- Automatyczne zamówienie odbioru z komputera głównego DMGMORI
- Integracja z istniejącymi procesami materiałowymi
- Wydłużenie autonomii obrabiarki w porze nocnej lub podczas weekendu
- Flota gotowa
AMR 2000 obróbka narzędzia
- Identyfikacja narzędzia w normie
- Szybki montaż systemu automatyki
- Niezawodna technologia ze sprawdzonymi komponentami
- Możliwość integracji z istniejącą produkcją
- Maks. wymiary narzędzia ø 280 / 400 mm
- Maks. waga narzędzia 30 kg
- Waga transportowa 720 kg (24×30 kg)
- Maksymalna liczba narzędzi: 24 szt.
LPP
Zaawansowane rozwiązanie do magazynowania palet dla maks. 8 obrabiarek i 99 palet
- Obsługa detali o wymiarach do ø 3 400 x 2 000 mm, do 10 000 kg
- Bardzo elastyczny system magazynowania palet do 8 obrabiarek, 99 palet i 5 stanowisk ustawczych
- Możliwość obsługi do trzech różnych rozmiarów palet w jednym systemie (2 rozmiary dla palet maszynowych i jeden rozmiar dla palet materiałowych)
- Sterowanie bezpośrednio za pomocą głównego oprogramowania komputerowego LPS firmy DMG MORI
- Możliwość integracji z siecią klienta / przepływem pracy
- Narzędzia do monitorowania i zarządzania dla wszystkich istotnych obszarów (planowanie, obrabiane elementy, mocowanie, narzędzia itp.)
- System zarządzania narzędziami MCC-TMS
Filmy wideo
CTS – Centralny Magazyn Narzędzi
Elastyczny magazyn narzędzi na ponad 4000 narzędzi
- Koncepcja modułowa z możliwością stopniowej rozbudowy o kształty 360 / 240 (zapis ISO 40 / 50)
- Bardzo mała powierzchnia tylko 29 m2
- Zintegrowane rozwiązanie do ładowania narzędzi dla portalowego wahadłowca narzędzi lub z narzędziami AMR 2000
- Największa zdolność transportu poprzez wahadłowiec narzędzia
- Transfer do 8 narzędzi jednocześnie
- Sprawdzona technologia magazynów kołowych, sprzedano ponad 1600 sztuk
Najważniejsze informacje
AMR 2000 Oprzyrządowanie
- Autonomiczny transport do 24 narzędzi pomiędzy CTS (Centralnym Magazynem Narzędzi) a maszyną
- Szybki montaż systemu automatyki
- Możliwość integracji z istniejącą produkcją
- Maks. wymiary narzędzia ø 280 / 650 mm
- Maks. waga narzędzia 30 kg
- Waga transportowa 720 kg (24 × 30 kg)
Portalowa obsługa narzędzi
- Portalowa obsługa narzędzi zapewniająca najwyższą wydajność, transport do 80 narzędzi na godzinę.
- Transport 16 narzędzi (2×8 jednostek)
- Szybka wymiana narzędzia za pomocą jednostki obrotowej
- Maks. prędkość liniowa: 80 m/min
- Stacja Ładowania Narzędzi TLS – interfejs na maszynie i CTS
Transfer narzędzi
- Aby zmienić narzędzia pomiędzy wahadłowcem a maszyną lub na CTS, TLS każdorazowo przesuwa się w górę.
Sterowanie i oprogramowanie
Szlifowanie powierzchni płaskich
- Integracja technologii szlifowania powierzchni płaskich na standardowych maszynach w celu uzyskania najlepszych rezultatów obróbki powierzchni
- Możliwość kompensacji prostoliniowości poprzez zdefiniowanie punktów kalibracji
- Cykl najazdu wspomagany przez czujnik akustyczny
- Dysza ECS dla możliwie najlepszego przepłukiwania szczeliny roboczej, dostępna jako opcja
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
Strategie obróbki
- Łatwe programowanie dzięki zintegrowanym parametrom wejściowym
- Kompletna obróbka w jednej konfiguracji
Opcjonalny obrotowy zespół do obciągania ściernic wraz z cyklami obciągania
TCC – Centrum Kontroli Narzędzi
- Wykrywanie odłamków na wykresie biegunowym i powierzchni stożkowej narzędzia
- Monitorowanie siły wciągania
- Kontrola krawędzi skrawającej w procesie poprzez symetryczne monitorowanie momentu gnącego na każdą krawędź skrawającą
- Wizualizacja momentu gnącego w czasie za pomocą wykresu
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Ochrona narzędzi i przedmiotów obrabianych
- Zoptymalizowany proces narzędzi
- Monitorowanie promieniowego i osiowego obciążenia wrzeciona w zależności od rzeczywistej siły wciągania
Po lewej: NOWA; po środku: Zużycie, po prawej: Złamanie krawędzi skrawającej
Toczenie interpolacyjne 2.0 – cykl toczenia poprzecznego
- W przypadku toczenia interpolacyjnego frez narzędzia wykonuje ruch kołowy, w którym frez jest zawsze skierowany w stronę środka okręgu.
- Możliwość obróbki zewnętrznej i wewnętrznej
- Synchronizacja i ścieżka narzędzia kontrolowane przez cykl
- NOWOŚĆ: w wersji 2.0 możliwe jest toczenie złożonych konturów (obecnie dostępne tylko w DMU 50, inne typy maszyn będą dostępne później).
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Łatwe wytwarzanie powierzchni uszczelniających, gdzie frezowanie może nie być możliwe.
- Możliwa kompletna obróbka komponentów w jednym mocowaniu
- Obniżone koszty inwestycji w narzędzia
DMG MORI gearMILL
- Wydajna kompletne obróbka
- Ekonomiczna produkcja kół zębatych na standardowej obrabiarce za pomocą standardowych narzędzi
- Elastyczny dla różnych geometrii kół zębatych
- Kontrola jakości podczas obróbki
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Tworzenie programu na podstawie pustych rysunków i danych dotyczących przekładni
- Optymalizacja orientacji przedmiotu obrabianego, np. po obróbce cieplnej
- Interfejs do współrzędnościowego urządzenia pomiarowego (Klingenberg, Leitz, Zeiss)
Linki: Wprowadzanie parametrów koła zębatego do obliczeń geometrii koła zębatego czołowego. / Rechts : Grafische Betrachtung des Abwälzverfahrens.
3D quickSET
Obróbka tokarska
- Pomiar i korekta położenia osi obrotu i osi Pivot (C4, C3, B)
- Możliwa kompensacja ugięcia
- Możliwość stosowania w połączeniu ze standardowymi sondami klientów (zalecane Renishaw, Blum)
Obróbka frezarska
- Zestaw narzędzi do sprawdzania i korygowania dokładności kinematycznej konfiguracji maszyn 4- i 5-osiowych
- Wszystkie warianty głowicy i osie stołu
Najważniejsze informacje
Obróbka tokarska Korzyści dla klienta
- Niezawodna ponowna kalibracja obrabiarki przed wysoko-precyzyjną obróbką
- Ciągła dokumentacja dokładności maszyny
- Brak odrzuconych części z powodu nieznanych odchyleń geometrycznych.
Pomiar osi B i C za pomocą dialogu.
Obróbka frezarska Korzyści dla klienta
- Okresowa ponowna kalibracja obrabiarki dzięki kompleksowej dokumentacji
- Najwyższa dokładność kinematyczna w samoregulacji
Define kinematics head
Pakiet konserwacyjny i4.0
- Automatyczne rozpoznawanie siły wciągania narzędzia w celu zapewnienia niezmiennie wysokiej stabilności procesu.
- Predefiniowany cykl automatycznego smarowania, co 75 godzin lub po 20 000 wymian narzędzi.
- Wykrywanie nieszczelności i pomiar zużycia systemu pneumatycznego.
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Efektywne i oszczędzające czas smarowanie bez interwencji operatora
- Wysoka przejrzystość dzięki wyświetlaniu cykli smarowania i aktualnej siły wciągania.
- Rejestracja danych w połączeniu z opcjonalnie dostępną aplikacją Condition Analyzer do przeprowadzania dodatkowych analiz zużycia powietrza i zmian siły wciągania
Wykrywanie nieszczelności i pomiar zużycia systemu pneumatycznego.
Proste zapytanie o parametry monitorowania i aktualną siłę wciągania.
Przechylony cykl pomiarowy
- Pomiar z pochyloną osią narzędzia
- Programowanie cykli pomiarowych za pomocą dialogu
- Pozycjonowanie punktów pomiarowych za pomocą osi obrotowej
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Zwiększona dokładność komponentów
- Skrócenie czasu ustawiania
- Pomiar bezkolizyjny dzięki możliwości pochylenia osi narzędzia
- Dalsze przetwarzanie wyników pomiarów
Po lewej: 1. pomiar obwodowy 2. powierzchnia wyrównania 3. otwór wyrównania / Po prawej: programowanie sterowane dialogowo
Application Tuning Cycle
- Zorientowane na proces dostosowanie prędkości posuwu w stosunku do obciążania stołu
- Minimalizacja czasu obróbki przy maksymalizacji jakości komponentu
- Nowość: Teraz dostępne również dla CTX TC. Doskonały rezultat obróbki przy najwyższej dynamice maszyny*
*bez uwzględnienia wagi paszy
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Łatwa obsługa
- Oszczędność czasu przy obróbce zgrubnej
- Wysoka jakość powierzchni podczas wykańczania
Po lewej : ATC 2.0 - Frezowanie: Uwzględnienie obciążenia stołu. / Prawa : ATC - Toczenie: dla CTX TC dla łatwej regulacji dynamiki maszyny.
MPC 2.0 – Machine Protection Control
- Monitorowanie drgań w procesie.
- Szybkie wyłączenie w przypadku awarii
- Ręczne uwalnianie nawet w obróconej płaszczyźnie obróbki
- NOWOŚĆ: Monitorowanie momentu obrotowego
- Nowość: Zalecane z pakietem ochronnym dla maszyn CTX TC
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
Wykres MPC: aktualne i zadane wartości procesowe. / Diagnostyka MPC: Stan łożyska, liczba uderzeń i kolizji.
- Unikanie złamania narzędzia
- Wzrost dostępności maszyny
- Redukcja uszkodzeń
Profil Dressing
- Obciąganie profilu na ściernicy za pomocą napędzanych rolek profilowych (ujemnych)
- Pełne wykorzystanie czujnika AE i zintegrowanych strategii obciągania
- Duża oszczędność czasu i wysoka dokładność obciągania dzięki dostosowanemu do potrzeb rozwojowi ściernic do obciągania
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
- Ochrona narzędzia i przedmiotu obrabianego
- Zoptymalizowany proces narzędziowy
- Monitorowanie promieniowego i osiowego obciążenia wrzeciona w zależności od rzeczywistej siły wciągania
Lewa strona: Parametryzowane dane wejściowe do produkcji profili / Prawa strona: Cykl obciągania konturów sterowany dialogiem
Wyważanie narzędzi w maszynie
- Wyważanie narzędzi w maszynie w celu spełnienia wysokich wymagań dotyczących powierzchni i ochrony maszyny
- Sprawdzanie jakości wyważania wrzeciona
- Jakość wyważania do 0,3 g/mm
Najważniejsze informacje
Korzyści dla klienta
User Interface
- Lepsze powierzchnie dzięki wyważeniu całego systemu w stanie zaciśniętym
- Wyważanie narzędzia w warunkach obróbki (pozycja obróbki - pionowa / pozioma, z / bez wewnętrznego chłodzenia, prędkość)
- Ekonomiczne, ponieważ nie jest wymagane zewnętrzne urządzenie wyważające
Lewa strona: Wynik pomiaru po wyważeniu poza maszyną - 3 [g] / Prawa strona: Wynik pomiaru po wyważeniu w maszynie - 0,3 [g]
Usługi i szkolenia
Materiały do pobrania i dane techniczne
Obrabiany przedmiot
Maks. średnica detalu
3 400 mm
Maks. wysokość obrabianego przedmiotu
1 960 mm
Maks. ciężar detalu
10 000 kg
Obszar roboczy
Maks. przesuwy w osi X
3 400 mm
Maks. przesuwy w osi Y
3 400 mm
Maks. przesuwy w osi Z
2 000 mm